3 施工工艺
17.3.1 沉桩顺序
沉桩顺序布置原则：基本考虑独立墩从3号系缆墩到1号系缆墩依次施工。在确定每根桩的施打先后顺序时，首先考虑打桩船的外型尺寸，根据图纸比例，采用模拟打桩船型，进行沉桩站位试验，以确保可沉桩。在上述基础上，再考虑锚缆的布置，测量定位的通视方便、打桩船起锚移位的频率、方驳喂桩的位置以及后续夹桩、现浇墩台等工序的合理紧凑。保证绞缆时不碰到已打好钢桩，并尽量减少起锚改缆移位次数。

船位及锚缆布设：沉桩过程中，船上共配备8条锚缆，缆长不小于300m，两侧边缆长不小于250m，锚缆基本布置如图所示，施工中用600HP的抛锚艇辅助布缆，缆绳布置注意前抽心缆不能出现蹩桩现象，后抽心缆应做好标志；施工中注意俯打时后抽心、后边锚持力较大，应牢固定位，仰打时前抽心、前边锚持力较大，应牢固定位，并且在沉桩过程中应根据潮位变化适当调整锚缆的长短。
为了确保工程质量及施工安全，需要在施工水域布置8套浮鼓锚坠，要求锚着力大于20t，以满足施工需要。另外增加2套浮鼓锚坠，在现场进行布置，与原先8套交替使用，可以大大提高打桩船的改缆移位效率。
17.3.2  打桩设备选型
17.3.2.1  投入的打桩船：宁波海力802
本标段拟投入“宁波海力802号”打桩船施工。该船的技术参数见表。

打桩802号船主要技术参数       
船 名
技术参数名称    宁波海力802
总长(m)    60
型宽(m)    24
型深(m)    4
起重量（打桩）(t)    40
架高(m)    61
打桩锤主要技术参数
        型号
技术参数名称    D125-3
锤总重（t）    24.32
上活塞重(t)    12.5
最大打击能量(Nm)    417000
打击次数/分    36～45
最大爆炸力（KN）    3600
锤体总高(mm)    7783
锤体宽(mm)    1030
柴油箱容积（L）    190（直桩）
柴油耗(l/h)    36

17.3.3 运桩
桩的来源为甲供，用2艘1000t方驳和1670HP的拖轮往返运桩。每艘次运桩不超过13根。方驳甲板横向铺30×30cm断面方木垫底，每隔5.4m间距铺设一道，布置在方驳肋板上。钢管桩顺驳装运，分2～3层摆放。摆放底层钢桩时，方驳两边各预留1m空间，以保护钢桩吊耳在运输过程中不被损坏。为防止运输过程中桩滑落滚入水中，对桩进行封固，如图所示：在方驳两侧对称焊接间距为5.4m、高度为2m的三角支撑架（[25]）,底层钢管桩用楔形方木塞紧，上下层管桩之间垫胶皮，钢管桩和三脚支撑架之间用木板隔离，以防碰伤，避免损坏防腐层。

业主供钢管桩，然后装方驳运至施工现场进行打桩。
标划沉桩贯入度观测刻度线：根据附近的地质资料在桩上标划观测刻度线，在桩下部按间距1m标划，在桩上部入强风化岩部位上下浮动各1m的区域内按10cm贯入纵深度标划。
17.3.4 沉桩
17.3.4.1 取桩就位
锚缆布设完毕，移船缓缓靠近方驳取桩（为便于取桩和定位，沿排架沉桩方向，方驳位于打桩船后首一段距离），钢管桩起吊时，钢丝绳用吊重55T以上的卡环连接钢桩吊耳，平稳起吊到一定高度，吊上部吊点的大钩带劲回收，缓缓立桩，立桩完毕，适当调整桩架的倾斜度和替打的高度，使钢管桩上口嵌入替打，此时将连接下部吊点的大钩缓缓放松并解除，然后移船就位，吊立桩过程中，避免发生钢桩滚动和碰撞，以免碰伤钢管桩。
17.3.4.2沉桩定位
⑴  平面位置：
① 沉桩主要采用GPS定位：
在陆上设立GPS基准站，在打桩船上安装3台GPS接收天线，GPS接收系统以RTK方式工作，实时监测3个接收天线的大地坐标，同时监测船体横摇、纵倾角、桩架倾角及桩体、替打与桩架的相对位置，根据坐标转换数学模型以及接收天线、桩架及替打之间的几何关系，通过软件系统进行处理，计算出桩体坐标、方位角，用于指导桩的平面定位。
②沉桩
沉桩方法采用“锤击法”。
选择合理的锤垫和桩垫，削平锤击应力峰值，延长有效锤击力的作用时间，对于钢管桩尤为重要，本工程锤垫拟采用棕绳（掺水泥沙）。
打桩前，应充分考虑本工作日所打桩需要的船位，合理布置锚缆，减少改缆次数提高工作效率。后抽芯缆应按照航行通告要求合理布置并设置明显标志；前、后抽芯缆严禁蹩桩。运桩驳船驻位于打桩船方便吊桩的区域，并合理布置锚缆，防止拖锚撞击已沉设完毕的基桩。
钢管桩自方驳由打桩船起吊时，钢丝绳挂钢桩吊耳，徐徐起吊，避免发生钢桩滚动和碰撞，以免破坏钢桩的防腐表面。立桩时，挂钩于桩顶穿孔的主钩钢丝绳收缩受力，挂于桩身吊耳的副钩钢丝绳慢慢放松，逐渐使钢桩直立，但应保持钢桩平衡稳定。桩入龙口，经准确定位后，主钩颠钩基桩自沉，压锤助沉，再次校核桩位，然后开始锤击沉桩。打桩应尽量选择平潮，此时水流流速小、潮位变化慢，可避免因船位变化引起的桩、替打、桩锤不在同一轴线的问题。
沉桩结束后，应及时夹桩，加强基桩之间的连接，以减少桩身位移，改善施工其受力状态。
沉桩要点：
A 锤、替打和桩，在沉桩过程的始终，应在一条直线，以免偏击和蹩劲沉桩；
B 在自沉或压上锤和替打后，为纠正桩的偏位，只能“微”调船位和龙口，以免因过大的调整而使钢桩承受过大的剪力；
C 涨落潮时，应随潮水的涨、落适时松紧缆，以保持船位不变和和防止个别锚缆受力过大；
D 沉桩记录要准确反映停锤前几阵的贯入度和锤冲击部的反跳高度；
E 沉桩应连续，不要中途停锤，以免土壤恢复而增加其对沉桩的阻力；
F 根据起吊锤和替打前后的估测偏位值，确定斜桩仰俯角的提前预留量；根据竣工偏位值，结合起吊锤和替打后的估测偏位置、下桩偏位值，确定斜桩平面定位时的提前预留量，给后续沉桩提供参照依据。
17.3.5 接桩
对于已接近设计要求的桩顶标高，而贯入度尚未达到设计给定的试桩贯入度的，应停锤待接桩后再继续沉桩，接桩严格按照设计及规范要求进行：钢管桩焊接采用对接焊缝，相邻管节的纵缝距离应不小于500mm，焊条采用E506焊条，焊缝为单边Ｖ型坡口焊。焊接前，首先将所接钢管按接桩长度（接桩位置由设计指定）提前切割，切口平面应为钢管钢最小截面，且要求截面平整，以保证上下两截钢管钢轴线保持一致，并将钢管桩接头处20-30mm内的污泥杂物清除干净，若下节管锤击时有破损或变形，按截桩方法将变形和破损部分割除。焊接时采用方驳吊机吊装焊接（在钢管桩内部设吊点，钢管桩焊接完毕后予以割除），上下两节钢管对准轴线后，先四周对称点焊定位，然后对称多层焊接，每层焊缝的接头应错开且在下层焊接前及时清理上层焊渣，焊缝饱满均匀且达到设计要求的强度。
17.3.6 截桩
沉桩完毕后，对于高于设计桩顶标高的桩做截桩处理，截桩采用气焊切割。切割前首先抄平，标高为设计桩顶标高+20mm，粗划线，将画线部位上下10cm范围内的防腐层进行铲除，防止气焊切割时，防腐层受热燃烧，破坏混凝土底标高以下部分防腐。然后进行细画线，制作半椭圆弧木板，采用水平尺找平，沿桩画一周水平线，然后顺线切割，切割下的管节用方驳吊机吊至船上运走。
17.3.7 钢桩防腐修补
钢桩在施工过程中，尽量进行保

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