目录
第一章 施工组织设计    2
第1节 施工部署    2
第2节 项目管理机构配    190
第3节 其他    206
第二章 施工方案    208
第1节 工程概况    208
第2节 人员组织安排    210
第3节 工程重点、难点的主要施工技术和方法    225
第4节 新技术、新工艺应用    238


施工组织设计
施工部署

⒈施工工序流程
1)概述
我公司针对本工程的特点，积极采用严谨科学的工作态度精心组织施工，并做到分项工程合格率100%，单位工程合格率100%，单项工程一次交验率100%，优良率不低于95%；工程质量管理达到公司质量目标和质量保证手册标准。对于本装饰工程的施工，必须在原有设计工艺方案的基础上发挥公司的技术优势，结合各项保证措施和管理制度做好本工程的装修施工，达到客户满意。
2)施工顺序的原则
装饰施工工序交叉合理，严格按照先湿作业、后干作业、先上后下、由内及外。
①基层：地面→墙面→顶棚；
②面层：顶棚→墙面→地面；
3)具体施工顺序
拆除工程→测量放线→捣制基础→水电专业管线及预埋件→捣制混凝土柱、梁、板→墙体砌筑工程→墙体抹灰工程→吊顶工程→水电专业管线及预埋件→安装工程→地面基层处理工程→木作工程→墙面工程→饰面工程→灯具、洁具、五金件→开关等安装工程→地面面层工程→室外灯光和绿化工程→清理场地、自检、修补→竣工验收。
施工相互关系详见施工进度计划表或网络图。
⒉各分部分项工程的主要施工方法
1)施工测量放线
①根据总平面图用测量仪进行网点测误，制定施工控制网点测放方案，其测量工作程序为等先整体后局部。同时保证足够的测量网点，为施工测设和技术复核提供标志。
②根据总平面合理划分功能区域，用醒目、固定标志标定50 线。
③根据立面图的设计要求，采用水准仪测量，标出各功能区域的实际标高。
④按照立面图分格及造型，根据施工立面的实际尺寸定位放线。
⑤轴线定位后，将天花迭级造型投影在地面上进行放线。
2)混凝土的浇筑
①浇筑前应对模板浇水湿润，墙、柱模板的清扫口应在清除杂物及积水后再封闭。
②混凝土浇筑的一般要求
(1)、混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，如超过2m 时必须采取措施。
(2)、浇筑坚向结构混凝土时，如浇筑高度超过3m 时，应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞(生口)。
(3)、浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层高度为插入式振动器作用部分长度1.25 倍，最大不超过25mm，最大不超过500mm。平板振动的分层厚度为200mm。
(4)、使用插入式振动器应快插慢拔，插点均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5 倍(一般为300～400mm)。振捣上一层时应插入下层混凝面50mm，以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。
(5)、浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所有水泥品及混凝土初凝条件确定一般超过2 小时应按施工缝处理。
(6)、浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即浇灌并应在浇筑的混凝土初凝前修整完毕。
③柱、墙凝凝土浇筑
(1)、柱、墙浇筑前，或新浇混浇土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑50 mm 厚与混凝土配比相同的水泥砂浆。砂浆应用铁铲入模，不应用料斗直接倒入模内。
(2)、柱墙混凝土应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm 左右。混凝土下料点应分散布置循环推进，连续进行。
(3)、浇筑墙体洞口时，要使洞口两侧混凝土高度大体一致。砼振捣要均匀密实，特别是墙厚较小、门窗洞口结构加筋与连接错钢筋较密的部份，应采用Φ25 振动棒，其它墙梁部位采用Φ50 振动棒，考虑到墙窗洞下砼封模后无法直接振捣，可事先将窗洞下口留成活口，待砼浇至该位置并振捣实后再行封模和加固。振捣蛋时振动棒应距洞边300 mm 以上，并双两侧同时振捣，以防止洞口变形。大洞口下部模板应开口并补充振捣。
(4)、构造柱砼应分层浇筑，同时每分层厚度不得超过300mm。
(5)、施工缝设置：墙体宜设在门窗洞口过梁跨中1/3 范围内。墙体其它部分的垂直缝留设应施工方案确定。柱子水平缝留置于主梁下面。
3)混凝土的养护
①混凝土浇筑完毕后，应在2 小时以内加以覆盖，并浇水养护。
②混凝土浇水养护日期，掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不得小于14天。在砼强度达到1.2MPa 之前，不得在其上踩踏或施工振动。柱、墙带模养护2天以上，拆模后再继续浇水养护。
③每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态。常温下每日浇水两次。
④大面积结构如底板、楼板、屋面等可蓄水养护。
⑤可喷洒养护剂，在混凝土表面形成保护膜，防止水分蒸发，达到养护的目的。采用塑料薄膜盖时，其四周应压至严密并应保持薄膜内有凝结水。
4)钢筋制作
⑴钢筋加工制作时，要将钢筋加工表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放且整齐有序。
⑵施工中如需要钢筋代换时，必须先充分了解设计意图和代换材料性能，严格遵守现行钢筋砼设计规范的各种规定。
⑶钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺除锈。
⑷钢筋调直，可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5%。
⑸钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。
⑹钢筋弯钩或弯曲：
钢筋弯钩。形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩、处皮延伸、轴线长度不变、弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸不大于下料尺寸，应考虑弯曲调整值。弯起钢筋。中间部位弯折处的弯曲直径D 不小于钢筋直径的5 倍。箍筋。箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。箍筋调整值，即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内皮尺寸而定。
5)钢筋绑扎、安装及保护层控制
钢筋绑扎前先认真熟悉图纸、检查配料表与图纸，设计是否有出入，仔细检查成品尺寸、形状是否与下料表相符。核对无误后方可进行绑扎。采用20#铁丝绑扎直径12 以上钢筋，22#铁丝绑扎直径10 以下钢筋。
⑴基础钢筋绑扎
①工艺流程：弹钢筋位置线→铺设底层钢筋→放垫块→绑扎地梁钢筋→柱插筋→申报隐检→隐检签证→转入下道工序。
②底板为Ф18-20 钢筋，直径粗，重量大，由塔吊运送到底板作业面，边吊运边按线铺放钢筋，确保钢筋间距符合设计要求。
③为防止柱插筋及甩出上层的搭接筋在浇筑砼过程中位移，墙、柱立筋下端附加Ф12 水平筋与底板上层筋绑扎连接，上端用Ф14 临时定位箍固定。
⑵楼板钢筋
①工艺流程： 核验模板标高→弹钢筋位置线→绑扎底层钢筋→安放垫块→敷设专业管线→安放马蹄铁→标识上层钢筋网间距→绑扎上层钢筋→申报隐检→隐检验收签证→转入下道工序。
②楼板钢筋绑扎技术要点：
楼板钢筋直径较小，加设铁马蹬间距为600mm，梅花型摆放，确保上层钢筋不产生挠度。绑扎完楼板钢筋后，及时搭设人行马道，防止下道工序施工时直接踩踏钢筋上，使钢筋产生位移及变形。浇筑砼过程中，安排专职钢筋工值班，发现钢筋位移和变形后及时修复，保证钢筋间距、位置、保护层始终符合设计要求，钢筋工程质量程序控制示意图，附后。钢筋焊接部分需要焊接的钢筋Ⅰ级钢筋采用E43 焊条,Ⅱ级钢筋采用E50 焊条,焊工应执证上岗,其试件检验合格后方可在主体工程中施焊。钢筋保护层：基础底板处为35mm 厚，采用50×50×35 的1:1 水泥砂浆垫块，局部采用32 短钢筋支垫(指地梁下)；顶板、阳台、楼梯、墙15mm 厚；梁、柱分别为25mm、30mm 厚，墙体采用专制硬塑钢筋保护层卡。
⑶柱钢筋绑扎
①竖向钢筋的弯钩应朝向柱心，角部钢筋的弯钩平面与模板面夹角，对矩形柱应为45 度角，截面小的柱，用插入式振动器时，弯钩和模板所成的角度不小于45度。
②箍筋的接头应交错排列垂直放置；箍筋转角与竖向钢筋交叉点均应扎牢(箍筋平直部分与竖向钢筋交叉点可每隔一根互成梅花式扎牢)。绑扎箍筋时，铁线扣要相互成八字形绑扎。
③柱筋绑扎时应吊线控制垂直度，并严格控制主筋间距。柱筋搭接处的箍筋及柱立筋应满扎，其余可梅花点绑扎。
④下层柱的竖向钢筋露出楼面部分，宜用工具或柱箍将其收进一个柱筋直径，以利上层柱的钢筋搭拉，并与上层梁板筋焊接，当上下层柱截面有变化时，其下层柱钢筋的露出部分必须在绑扎梁钢筋之前，先行收分准确。
6)电弧焊及电渣压力焊
本工程主要采用帮条焊、搭接焊接头形式。
⑴帮头焊：帮条焊适用于Ⅰ、Ⅱ级钢筋的接驳，帮头宜采用与主筋同级别、同直径的钢筋制作，其操作要点如下：先将主筋和帮条间用四点定位焊固定，离端部约20mm，主筋间隙留2～5 mm。施焊应在帮条内侧开始打弧，收弧时弧坑应填满，并向帮条一侧拉出灭弧。尽量施水平焊，需多层焊时，第一层焊的电流可以稍大，以增加熔化深度，焊完一层之后，应将焊渣清除干净。当需要立焊时，焊接电流应比平焊减少10%～15%。当不能进行双面焊时，可采用单面焊接，但帮条长度要比双面焊加大一倍。
⑵搭接焊：搭接焊只适用于Ⅰ、Ⅱ级钢筋的焊接，其制作要点除注意对钢筋搭接部位的预弯和安装，应确保两钢筋轴线相重合之外、其余则与帮条焊工艺基本相同。
⑶竖向钢筋电渣压力焊
电渣压力焊是利用电流通过渣池产生的电阻热将钢筋端部熔化，然后施加压力使钢筋焊合。电渣压力焊钢筋每层设一个接头。
⑷电渣压力焊接工艺
电渣压力焊接工艺分为“造渣过程”和“电渣过程”，这两个过程是不间断的连续操作过程。
①“造渣过程”是接通电源后，上、下钢筋端面之间产生电弧，焊剂在电弧周围熔化，在电弧热能的作用下，焊剂熔化逐渐增多，形成一定深度渣池，在形成渣池的同时电弧的作用把钢筋端面逐渐烧平。
②“电渣过程”，把上钢筋端头浸入渣池中，利用电阻热能使钢筋端面熔化，在钢筋端面形成有利于焊接的形状和熔化层，待钢筋熔化量达到规定后，立即断电顶压，排出全部熔渣和熔化金属，完成焊接过程。
⑸电渣压力焊施焊接工艺程序
①安装焊接钢筋→安装引弧铁丝球→缠绕石棉绳装上焊剂合→装放焊剂→接通电源，“造渣”工作电压40～50V，“电渣”工作电压20～25V→造渣过程形成渣池→电渣过程钢筋端面熔化→切断电源顶压钢筋完成焊接→卸出焊剂拆卸焊盒→拆除夹具。
②焊接钢筋时，用焊接夹具分别钳固上下的待焊接的钢筋，上下钢筋安装时，中心线要一致。
③安放引弧铁丝球：抬起上钢筋，将预先准备好的铁丝球安放在上、下钢筋焊接端面的中间位置，放下上钢筋，轻压铁丝球，使接触良好。放下钢筋时，要防止铁丝球被压扁变形。
④装上焊剂盒：先在安装焊剂盒底部的位置缠上石绵绳然后再装上焊剂盒，并往焊剂盒满装焊剂。
⑤安装焊剂盒时，焊接口位于焊剂盒的中部，石棉绳缠绕应严密，防止焊剂泄漏。
⑥接通电源，引弧造渣：按下开关，接通电源，在接通电源的同时将上钢筋微微向上提，引然电弧，同时进行“造渣延时读数”计算造渣通电时间。
⑦“造渣过程”工作电压控制在20～25V 之间，电渣通电时间约占整个焊接过程所需时间的1/4。
⑧顶压钢筋，完成焊接：“电渣过程”延时完成，电渣过程结束，即切断电源，同时迅速顶压钢筋，形成焊接接头。卸出焊剂，拆除焊剂盒、石棉绳及夹具。
⑨卸出焊剂时，应将料斗卡在剂盒下方，回收的焊应除去熔渣及杂物，受潮的

因本站资料资源较多，启用了多个文件服务器，如果浏览器下载较慢，请调用迅雷下载，特别是超过了5M以上的文件！请一定调用迅雷，有时候速度就会飞起哦，如果您的浏览器自动加载了PDF预览，文件太大又卡死，请按下载说明里的把PDF插件关闭了就可以直接下载，不会再预览了！