68+128+68m连续刚构梁施工方案
1、工程概况
遂渝二线铁路***左线特大桥位于**市**镇，跨越**河，共18个墩台（0#~17#），孔跨布置：2×24m+10×64预应力砼简支箱梁+（68+128+68）m预应力砼连续刚构+2×24m，全长1039m。
连续刚构两个0#段在13#、14#墩上，13#、14#双薄壁墩高度均为42m，设置厚度为1.8m，横向宽度为7.9~10m，1:40变坡。在墩高20.5m处，设置厚度为1.8m横向支承一道。梁体为单箱单室、变高度、变截面箱梁，顶板、底板及腹板局部向内侧加厚。中跨中部34m梁段和边跨端部21.7m梁段为等高梁段，梁高4.8m；中墩处梁高9.2m，0#段长度为12m，其余变高梁段梁底曲线为圆曲线，R=212.314m，底板顶面曲线半径R=239m，全桥除边跨端块处顶板厚由52cm渐变至80cm外，其它均为52cm，底板厚42~90cm按圆曲线变化，边跨端块处厚度右42cm渐变至80cm，腹板厚为40~70cm，边跨端块处腹板厚由40cm渐变至80cm。梁体箱宽为6.1m，防撞墙内侧净宽为4.46m，桥上人行道栏杆内侧净宽为8.3m，桥面为8.3m。梁体在端部、支墩处共设6道横隔板，横隔板中部设有孔洞。翼板厚度由40cm渐变至75cm。其施工方法采用：0#段在墩顶位置设置托架进行施工；中跨合拢段利用挂蓝作吊架进行合拢；边跨合拢段设置型钢支架进行合拢。
2、施工方案及施工方法
2.1总体施工方案
0#段：在墩柱顶适当位置设置托架（托架进行专门设计和检算），在托架上支模进行现浇混凝土，考虑到0#段9.2m的高度，为了施工安全和保证施工质量，采取一次现浇混凝土的方法。在托架安装完毕后，应对托架进行预压，预压最大荷载按0#段的荷载及施工荷载的120%进行，以检验托架的安全性、测量托架的弹性变形以确定模板的预留高度，以及消除托架的非弹性变形；
悬灌段：挂篮悬灌施工方法；
合拢段：采用吊架支撑进行合拢；
材料运输：混凝土采用输送泵进行，每个0#段位置布置一台；其他材料运输，采用塔式起重机，每个0#段位置布置一台；
施工人员通行：每个0#段位置布置施工人员上下梯子；
2.2总体施工顺序
连续刚构梁施工顺序为：基础→承台→墩身施工→安设0#段施工托架→托架预压→根据预压所得数据进行0#块底模及侧模的安装→制安0#段钢筋及预应力管道→浇筑混凝土→养护→张拉压浆→在0#段上拼装挂篮→对挂篮进行预压→利用挂篮对1#～16#悬灌段进行施工，用吊架进行合拢段合拢（按设计合拢顺序进行）。
2.3主要施工方法
0#段施工
(1)托架设计及安装
①托架设计
0#段现浇支架采用在主墩上设置托架，见下《0#段现浇托架布设图》


②托架受力检算（另附后）
③托架安装
在施工墩身时，按托架设计要求预埋支架型钢。墩身施工完成后安装托架，托架安装时对栓接处应用螺栓连接紧固，对焊接处的焊接应至少达到2级焊缝要求。
④托架预压
托架安装完成后，对各连接处严格进行检查，合格后0#段实际加在支架上的荷载的120%进行预压，消除托架的非弹性变形，测出托架的弹性变形，以确定0#段底模的预抬高值。
⑵0#段施工
由于0#段高度为9.2 m，混凝土方量较大，混凝土能在10小时内灌注完成，因此采取一次浇注成形。
(3)模板安装
梁底板模采用钢模板，规格120×150cm。
梁体外模采用定制外钢模板；大楞采用[10槽钢对口焊接而成，横竖向间距60cm。梁体内模主要采用3015及2015定型钢模，转角处及嵌边部分按设计加工，大楞采用[10，间距与外模大楞一致；横隔板内模大楞间距控制在50cm左右，为防止在腹板及横隔板浇注时，在底板与横隔板（腹板）交界处砼上涌，预先在底板顶面沿四周封闭50cm，中部敞开，封闭处模板用φ16拉杆与底模对拉，防止封闭处模板上浮。
(4)钢筋及预应力管道施工
钢筋场统一制作，运至现场安装，采用塔吊起吊至工作面，用固定架固定。底模安装完成后，绑扎底板、腹板、隔墙钢筋及竖向预应筋，并安装腹板、横向塑料波纹管、竖向预应力精轧螺纹钢与波纹管制成成品束，用钢筋制作成井字架定位、塑料波纹管用井字架定位钢筋按间距60cm进行布设，转角和底板按照20cm布设。喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管与波纹管的衔接要平顺，不得漏浆、堵塞孔道。
压浆管道设置，对腹板束、顶板束在0#段管道中部设三通管，以利于排气，保证压浆质量。同时在波纹管三通处，安装出气孔PVC管，PVC管长度以外露混凝土面10cm为宜，波纹管出气孔位置用胶带纸封缠严实，以防进浆堵塞波纹管道。波纹管连接必须用大一级波纹管旋紧，保证相互重叠25cm以上，并沿长度方向用两层胶布在接口处缠10cm左右长度。为了防止预应力管道在混凝土灌注时漏入水泥浆，管道里穿入塑料内衬管，待混凝土初凝后拔出。
安装顶板钢筋及预应力钢筋时，由于顶板面积大，预应力管道密集，在施工钢筋时，要严格控制波纹管道的线型和位置，保持波纹管的完整性。在波纹管上方进行电焊施工时，应在焊点下部、波纹管上部垫铁皮，防止焊渣损坏波纹管，致使混凝土浇筑时管道进浆堵塞波纹管道。
由于桥面系预埋钢筋短，必须一次预埋到位，预埋钢筋在梁部并设置架立钢筋，有条件的可与普通钢筋焊接。
钢筋在绑扎时，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋，桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强，施工中为确保腹板、顶板、横隔板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立筋的设置，可采用增加架立筋的数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。采用垫块控制净保护层厚度时，垫块可采用塑料垫块，按照一个平方4个，梅花形布置。
预埋件严格按照设计位置埋设准确无误，无遗漏。
(5)混凝土施工
施工必须准备充分，确保成功。对于混凝土拌和、捣固、运输、用电、用水都须准备备用设备，以备急用，混凝土要提前多次同条件进行试验，确保质量。混凝土的质量、拌和、振捣，有专人控制，跟班作业，控制混凝土的性能如初凝时间、坍落度、水灰比、外加剂的掺量在试验确定的范围内。对支架模板要设专人进行观测，随时进行记录，支架模板一有异常，应立即通知现场负责人进行处理。
每次灌注前必须对钢筋、模板、波纹管及预埋件施工完毕并自检合格后，方报请监理工程师检查，合格后灌注0#块混凝土。
混凝土由拌合站集中拌合， 坍落度（运送到作业地点时）控制在18～22cm，2小时内砼坍落度损失小于3cm，初凝时间按12小时控制，保证在混凝土初凝前施工完毕。
混凝土在拌和站拌制完成后，由混凝土搅拌运输车运送到施工现场，再经混凝土输送泵车泵送到箱梁指定位置。输送泵管道在0#端中部设三通，以便于砼对称浇筑，混凝土灌注时间应在10小时内完成，避免施工过程中因支架、扰动等原因使已灌混凝土产生裂纹。
底板混凝土通过顶板预留下料口，由漏斗和串筒下落浇注，出料口采用软管；浇筑方向从梁的中部向两端同时进行，分层下料振捣，每层厚度不超过30cm，上下层浇筑间隔时间不超过1h，混凝土的振捣

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