8、 故障处理 1） 遇有坍孔，应仔细分析，查明原因和位置，然后进行处理，坍孔不严重时，可回填至坍孔位置以上，并采取改善泥浆性能，加高水头，埋深护筒等措施，继续钻进，坍孔严重时，应立即将钻孔全部用砂或小砾石夹粘土回填，暂停一段时间后，查明坍孔原因，采取相应措施重钻，坍孔部位不深时，可采取深埋护筒法，将护筒周围土夯填实，重新钻孔。 2） 遇有孔身偏斜弯曲时，应分析原因，进行处理，一般可在偏斜处吊住钻锥反复扫孔，使钻孔正直，偏斜严重时，应回填粘性土到偏斜处，待沉积密实后再钻进。 3） 遇有扩孔、缩孔时，应采取防止坍孔和防止钻锥摆动过大的措施，缩孔是钻锥磨损过甚，焊补不及时或因地层中有遇水膨胀的软土、粘土泥岩造成的，前者应注意及时焊补钻锥，后者应采用失水率小的优质泥浆护壁，已发生缩孔时，竖在该处用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。 4） 遇有钻孔漏浆时，如护筒内水头不能保持，宜采取将护筒周围回填土筑实，增加护筒沉埋深度，适当减小水头高度或采取加稠泥浆，倒入粘土慢速转动等措施，用冲击法钻孔时，还可填入片石，碎卵石土，反复冲击，以增强护壁。 5） 由于钻锥的转向装置失灵，泥浆太稠，钻锥旋转阻力过大或冲程大庆不，钻锥来不及旋转，易发生梅花孔或十字孔，应采用片石或卵石与粘土的混合物回填钻孔，重新冲击钻孔。 6） 糊钻，埋钻发生时，应对泥浆稠度、钻渣进出口、排渣设备进行检查，并控制适当的进尺，若已严重糊钻，应停钻提出钻锥，清除钻渣，冲击钻锥糊钻时，应减小冲程，降低泥浆稠度，并在粘土层上回填部分砂、砾石。遇到坍方或其他原因造成埋钻时，应使用空气吸泥机吸走埋钻的泥沙，提出钻锥。 7） 卡钻时不宜强提，只宜轻提，轻提不动时，可用小冲击锥冲击或用冲、吸的方法将钻锥周围的钻渣松动提出。 8） 掉钻落物时，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，若落体已被泥沙埋住，应按前述各条，先清除泥砂，使打捞工具接触落体后再打捞。 9） 在任何情况下，严禁施工人员进入设有护筒或其他防护设施的钻孔中处理故障。 9、 清孔 1） 清孔的目的：清孔的目的是抽、换孔内泥浆，清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉淀而降低桩的承载力。其他，清孔还为灌注水下砼创造良好条件，使测深正确，灌注顺利。 2） 终孔检查后，应迅速清孔，不得停歇过久，使泥浆、钻渣沉淀增多，造成清孔工作的困难甚至坍孔，清孔后应在最短时间内灌注砼。 3） 冲击锥在冲击过程中，冲碎的钻渣一部分连同泥浆被挤入孔壁，大部分靠掏渣筒清除，清好孔的泥浆用手摸无2~3mm大的颗粒为止，并使泥浆比重减小到1.1~1.25，清渣后，可投入一些泡过的散碎粘土，通过冲击锥低冲程的反复拌浆，使孔底剩余沉渣悬浮后掏出。 4） 降低泥浆比重方法是在掏渣后，用一根水管插到孔底注入高压水，使水流将泥浆冲稀，泥浆比重逐渐降低后向孔口溢出，达到所要求的清孔标准后，可停止注水清孔。 5） 也可用抽浆法或换浆法清除孔内钻渣。 6） 清孔的质量要求 ① 摩擦桩：孔底沉渣厚度不得大于0.4~0.6d（d为桩直径），清孔后的泥浆性能指标为：含砂率4~8%，密度1.1~1.25，粘度18~20秒。 ② 支承桩：宜抽浆法 清孔，清孔后沉渣厚度不得大天5cm，清孔后泥浆性能指标：含砂率不大于4%，密度1.1~1.25，粘度18~20秒。 10、 钢筋骨架 1） 钢筋骨架的制作：按设计图纸下好主筋、箍筋样料，选一平顺地方作为绑扎骨架的场地，在平顺地上，在骨架加工长度范围内每隔3m排好枕木，把钢筋放在平整的枕木上，并标出加劲筋的位置，按设计根数和位置把加劲筋穿过主筋，并在加劲筋上标出主筋位置，扶正加劲盘，抬起一根主筋，按各自的标记位置对准，并注意加劲筋与主筋的垂直度，点焊主筋与加劲筋接触位置，抬起其它主筋，按照以上方法焊好主筋与加劲筋，套入箍筋，按设计位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上点焊牢固，绑好的骨架应不易变形，钢筋不易松动。 2） 为了不妨碍螺旋筋的绑扎，一般把加劲筋设在主筋外侧，骨架的保护层“耳朵”应按设计位置焊在骨架主筋外侧。 3） 如若钢筋骨架太长，可分为两节加工，钢筋骨架运输到工地后，吊起下面一节骨架放入孔内，并固定好，吊起上节骨架，按钢筋按接茬位置对好，该分部工程的钢筋骨架对接不采用焊接，为节省时间，采用绑扎接头，但绑扎的扎丝用卡绳扣代替，在35d范围内按一正一反，间距10d左右拴紧卡绳扣，即完成骨架的对接。 4） 骨架的运输：无论采用什么方法，都不得使骨架变形。骨架可用加托架的平车运输，当长度在6m内时，用两部平车即可，当长度大于6m时，可用三部有托架的平车运输。 5） 骨架的吊起和就位：为了保证骨架起吊不变形，宜用两点吊，第一点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间，当第一节骨架就位，并用钢钎穿过加劲筋的下方将骨架固定在孔口，吊来第二节骨架，使上下两节骨架位于同一竖直线上，然后进行接头处理，处理完后，即可下沉入水，骨架下沉时应慢慢下降，严禁摆动碰撞孔壁。当骨架降至设计标高时，将骨架固定在钻架的底盘或孔口的井字架上，即可松开吊点。此时应测量钢筋骨架标高是否与设计标高相符，偏差不得大于±5cm，当灌完的砼开始初凝时，即松开固定，使钢筋骨架不影响砼收缩。 11、 灌注水下砼 1） 灌注机具准备 ① 导管用δ=3mm的钢板卷制而成，其直径为25cm，为方便导管拆装和运输，导管中间节长度2m左右，下端节可加长至4~6m，漏斗下须配长约1m的上端节导管，以便调节漏斗高度。中间节导管两边焊δ=10~12mm的法兰，以便用螺栓互相连接，在一端法兰附近焊上小吊耳一对，以备挂钢丝绳用。上下两节法兰间，应垫以4~5mm厚的橡胶垫圈。 ② 导管制作应力求坚固，内壁应圆滑、顺直、光滑和无局部凹凸。各节导管内径应大小一致，偏差不大于±2mm。 ③ 导管在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、质量、拼接构造进行认真地检查外，还需做拼接、过球和水压试验，合格后就在导管外壁用明显标记逐节编号并标明尺寸。 ④ 导管吊放时宜用两根钢丝绳分别吊在导管的两个吊耳上，导管位置应居中，轴线顺直。吊放时应稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。 ⑤ 导管在拼装前应涂抹机油或菜油在其内壁，以防灌注时堵管，导管拼接长度应为孔深加施工预留长度。 2） 漏斗、溜槽、槠料斗 ① 导管顶部应设漏斗，其上方设溜槽、储料斗和工作平台，储料斗和漏斗高度除应满足导管拆卸等操作需要外，并应在灌注至最后阶段能满足对导管内砼柱高度的需要，漏斗设置高度一般为3m左右，漏斗一般用2~3mm钢板制成100×100×80cm，插入导管的长度为15cm。 ② 储料斗的作用是储放灌注首批砼必须的储量，然后再通过溜槽送入漏斗，漏斗和储料斗的容量（即首批砼储备量）应使首批灌注下去的砼难满足导管初次埋置深度1m的需要。漏斗和储料斗都应设活动闸门。 ③ 导管的吊挂和升降，可用钻机的起吊设备或吊机。其起重能力应与导管内全部填满砼时的重量相适应，并保证导管升降高度准确，每次导管的提升都要用测绳测出导管埋深，以防导管提升过高，造成断桩，导管埋深保持在2m以上，导管拆卸时，设计一横搁在护筒顶上夹具夹住导管防止下沉，然后再拆卸导管，拆除的导管应冲洗干净，放在适当位置堆放整齐备用。导管下口应离孔底20~30cm。 3） 灌注水下砼是钻孔桩施工的重要工序，应特别注意，钻孔应经成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作，灌注前，对孔底沉渣厚度应再进行一次测定，如厚度超过规定，应再清孔，或使沉渣悬浮，然后立即灌注首批混凝土。 4） 开阀将首批砼灌入孔底后，立即用测锤测探孔内砼面高度，计算出导管的埋深，如符合要求，即可正常灌注，第一批灌注砼埋管深度应不小于1m，测锤用直径12cm高12 cm的钢管做成锥形体，锥体底面用钢板封闭，锥体里面放些钢筋头，以保证测锤重量为4kg，测锤上端焊一吊环，用测绳系紧吊环，测绳长度应比孔深长。 5） 灌注开始后，应连续不断地进行，并应尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内砼不满时，应徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊。 6） 在灌注过程中，应经常探测井孔内砼面位置，及时调整导管埋深，导管埋深一般不宜小于2m或大于6m，当导管露出孔口一定高度后，即可拆洗1节或2节导管。 7） 当井孔内砼面接近和进入钢筋骨架时，应注意下列事项：①砼面接近钢筋骨架时，宜使导管保持稍大的埋深，放慢灌注速度，以减不砼的冲击力。②砼在进入钢筋骨架一定深度后，应适当提升导管，使钢筋骨架在导管下口有一定的埋深。 8） 在灌注过程中，应将井孔内溢出的泥浆引流至适当地点处理，防止污染环境及河流。 9） 灌注的桩顶标高应预加一定的高度，一般应比设计高出不小于0.5~1.0m，预加高度可于基坑开挖后凿除，凿除时须防止损毁桩身。 10） 为减少以后凿除桩头的工作量，可在灌注结束后砼初凝前，挖除多余的一段桩头，但应保留10~20cm，待以后修凿，钢护筒可在灌注结束砼初凝前拔出。 11） 有关砼灌注情况，各灌注时间、砼面深度、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。 12） 故障处理 ① 首批砼灌注后导管进水时，应将已灌注的砼拌合物吸出，再改正操作方法，重新进行灌注。