5.3焊接工艺要求 5.3.1所有的焊接，均应按照批准的焊接工艺评定试验要求进行，若存在与 焊接工艺要求不一致的变化，需重新进行焊接工艺评定试验。 5.3.2焊工必须熟悉工艺要求，明确焊接工艺参数，施焊前由焊接工程师对焊工进行技术交底。 5.3.3工厂应根据设计图纸和加工技术要求，编制工厂焊接的工 艺文件。 5.3.4定位焊应与正式焊缝一样的质量要求。 5.3.5定位焊前，必须按施工图及工艺文件检查焊件坡口尺寸、根部 间隙等，如不符合要求，不得进行定位焊。 5.3.6定位焊长度、间距及焊脚高度应符合有关规范标准的要求（AWSD1.1-98）。 5.3.7在正式焊接前，应检查定位焊缝有无裂纹，确无裂纹后才能正 式焊接。 5.3.8定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。凡最后不熔入正式焊 缝的定位焊应予以清除。 5.3.9工厂应根据有关规范标准，制定严格的焊接材料的保存、 领用、烘干、存放制度， 以便对主要焊缝进行焊材跟踪。 5.3.10对厚度≥30mm的Q345q(C)钢板进行定位焊，正式焊接时应进 行预热，预热温度100℃左右，预热范围为焊缝两侧，宽度50～80mm。 5.3.11施焊前连接接触面和焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、 毛刺、污垢、冰雪等污物应清除干净，露出钢材金属光泽。 5.3.12在清理范围内有影响焊接质量的涂料，也应进行清除。 5.3.13主要构件的接缝应用风动砂轮、钢丝轮或钢丝刷进行清理。 5.3.14板厚差≥4mm的对接缝必须按1：5进行削斜过渡，板厚差≤ 4mm的可不必削斜。 5.3.15构件或分段组装完成后，应在24小时内焊接，如因气候或其它 原因不能及时焊接时，应在焊接前重新进行清理。 5.3.16当工作件表面潮湿或有雨、雪、大风、严寒气候(环境温度低 于5℃，相对湿度大于80％)时，不宜进行环境作业。 5.3.17当在环境温度低于0℃时进行低温环境操作，应采取如下措施： (1).在露天平台，胎架或结构上施工范围内，必须设置必要的防风、霜、雨、雪的措施，如挡板，蓬棚等。 (2).焊前应清除沿焊缝两边宽100～200毫米范围内的霜、冰、雪及其它污物，并风氧——乙炔火焰烘干。 (3).当环境温度低于-5℃时，应进行预热，预热温度为100℃左右。 5.3.18当在露天环境中采用C02气体保护焊进行焊接时，应采取必要的防风、防雨措施，C02气体纯度≥99.99％. 5.3.19所有焊接的引弧不准在母材的非焊接部位进行。 5.3.20手工焊焊接的引弧应放在焊接坡口之内进行。 5.3.21本桥所有横梁外壳板的横向对接焊缝，其焊缝增强量必须≤ 3mm。焊缝打磨要保证焊缝增强量平滑过渡到母材表面。 5.3.22埋弧自动焊必须在距焊缝端部80mm以上的引、熄弧板上进行引弧、熄弧。焊接中应尽量不断弧，如有断弧必须将停弧处刨成l：5斜坡后，并搭接50mm再引弧施焊，引、熄弧板应待焊缝冷却后割去，焊缝端面应打磨光洁并与工件齐平。 5.3.23采用埋弧自动焊，半自动焊进行焊缝返修时，必须将清除部位的焊缝两端刨成不大于1：5的斜坡，再进行焊接。 5.3.24对于厚度≥30mm的Q345q(C)钢板焊缝返修时，应先预热至 100～150℃。 5.3.25返修后的焊接应打磨匀顺，并按质量要求进行复检。返修焊次数不宜超过两次。 5.3.26焊接用临时马板，拆除时应距母材表面3～5mm处用火焰切割，然后用砂轮磨平，最后经磁粉探伤合格。 5.4 焊接工艺评定和焊工资格 5.4.1焊接工艺评定 5.4.1.1工厂以前已做的具有相同材质、相同坡口型式、相同焊接方法并有正式报告的工艺评定，经监理认可予以承认。 5.4.1.2当采用新材料或新方法、新工艺进行焊接时，应按规范进行焊接工艺评定，当焊接工艺评定合格后，方可在本工程中使用。 5.4.2焊工资格 本桥钢结构焊接中，确认由中国船级社(ZC)认可的焊工，均可在本桥中从事与其合格项目相应的焊接工作。 5.5、焊缝的检验及无损探伤 5.5.1焊缝的外观检验 焊接完毕，所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和超出表5.5规定的缺陷。 5.5.2焊缝的无损检测 5.5.2.1零、部(杆)件的焊缝应在焊接24小时后进行无损检测。 5.5.2.2焊缝接头形式、类别和适用范围按表5.5.2.2 5.5.2.3焊接超声波探伤部位、检验等级和质量验收级别按表5.5.2.3。检测技术要求按《钢焊缝手工超声波探伤和探伤结果分级》（GB11345-89）规定。 5.5.2.4对接焊缝长度10%进行探伤，T字或十字交叉焊缝射线透照量不小于该类接头数目的50%。 序 号 项目 质量要求(mm) 1 气孔 主梁上下翼板对接焊缝，主梁上下翼板与牛腿上下面板对接焊缝 不容许 主梁上下翼板与腹板的角接焊缝。主梁腹板与牛腿侧板的角接，主梁腹板的对接焊缝 直径小于1.0 每米不多于3个， 不小于20间距 其它焊接 直径小于1.5 2 咬边 主梁上下翼板对接焊缝，主梁上下翼板与牛腿下面板对接焊缝 不允许竖加劲，肋角焊缝，主梁腹板下边缘受拉区对接焊缝 主梁上翼板对接焊缝。主梁上翼板与牛腿上板对接焊缝 ≤0.3 主梁腹板与上下翼板的角接焊缝，主梁腹板与牛腿侧板的角接焊缝，主梁腿板对接焊缝 ≤0.5 其它焊缝 ≤1.0 3 焊脚 尺寸 埋弧焊 手弧焊 手弧焊全长10％范围内允许 4 焊波 h≤2(任意25mm范围内)5 余高 （对接 接头） b<15时 h≤3 15<b≤25时，h≤4 b>25时，h≤4b/256 余高 铲磨 （对接 接头 Δ1:+0.5 h≤3表面粗糙度50 Δ2：-0.3  表5.5.2.2 接头类型 焊接类别 适用范围 对接焊缝 I 主要杆件受拉横向对接焊缝 Ⅱ 主要杆件受压横向对接焊缝、纵向对接焊缝 角接焊缝 Ⅱ 熔透角焊缝 表5.5.2.3 焊接类别 焊接类别 探伤部位 板厚（mm） 检验等级 验收等级 ⅠⅡ类横向对接焊缝 100 全长 8～50 B Ⅱ Ⅱ类纵向对接焊缝 100 焊缝两端部各1000mm 8～50 B Ⅱ 熔透角焊缝 100 上梁、纵梁、横梁跨中1000mm 8～50 B Ⅱ5.5.2.5焊缝射线探伤应符合《钢熔化对界接头射线照相和质量分级》（GB3323－87）规定；射线照相质量等级为AB级，焊缝质量等级为Ⅱ级，底片有效长度不小于300mm。 5.5.2.6进行局部超声波探伤的焊缝，当发现裂纹或线状缺陷时，应扩大该条焊缝两端探伤范围，扩探长度不小于500mm，必要时可延伸至全长，对作射线探伤的焊缝，若端部出现超标缺陷，则应扩展延伸透照。 5.5.2.7用射线和超声波探伤两种方法检验的焊缝，必须达到各处的质量要求，方可认为合格。 5.5.2.8现场吊装合拢的熔透角焊缝（预留端）按焊缝条数10%作磁粉探伤，探伤工艺按UB、16061－92，凡出现缺陷磁痕必须返修。6、涂装要求 钢结构的防腐与涂装应采用性能可靠、附着力强、耐候性好、防腐蚀强、成熟可靠、其使用期保证在15年以上的涂装材料。 本桥钢结构外露部分油漆干膜总厚度220μm～240μm(铺设沥砼部位除外)。钢结构内部部分油漆干膜总厚度200μm。 6.1钢材预处理 6.1.1钢材表面除锈前应清理表面积水和油污、氧化皮、铁锈等污物，再用干净的压缩空气和毛刷将灰尘清理干净。 6.1.2钢材进行预处理，喷车间底漆。 6.2表面清洁处理 6.2.1为增强漆膜与钢材的附着力，应对钢材表面进行清洁处理，然后喷砂涂装。 6.2.2表面清洁工艺流程为：用压缩空气吹除表面粉粒→用无油污的干净棉纱、碎布抹净→防止再污染。 6.2.3钢材表面清洁应符合表6.1的规定。 表6.1 钢材表面清洁要求 项目 清洁要求 油脂 除油、干燥不留痕迹 水份、盐份 表面清洁干燥 肥皂液 表面清洁干燥 焊割烟尘 用手指轻摩擦，不见有烟尘跌落 白锈(锌盐) 用手指轻摩擦，不见有烟尘跌落 粉笔记号 用干净的棉纱抹净，允许可见痕迹 专用油漆笔记号 不必清楚 未指定油漆笔记号 用铲刀等工具清除 漆膜破损 肉眼看不见 其它损伤 用碎布或棉纱抹净，允许留有肉眼可见痕迹6.3.2钢构件内部可采用风动工具打磨除锈，要求达到(JTJ041－2000)St3级标准。车间底漆完好部位，可轻磨去除表面异物。 6.3.3工地现场除锈，工地焊缝附近及破损部位可采用风动工具打磨除锈，要求达到(JTJ041-2000)St3级标准。 6.3.4喷砂除锈后，还需对钢材表面进行表面清洁处理。具体要求详见表6.1。 6.4涂装设计 6.4.1 构件、分段内部如U型肋的内槽等封闭部分需涂油漆，品种及厚度另行报审。但应注意留出焊缝不涂油漆范围。 6.4.3分段外露部分（需铺设沥青部分除外）的涂装应符合表6.3的规定。 注：涂装配套方案另行报审。 表6.3 漆膜涂装规格 序号 涂层 道数 油漆名称 干膜总厚度 (μm) 1 2 3 总膜厚240μm 6.5涂装工艺及技术要求 6.5.1涂装前应仔细确认涂料品种、质量、涂装位置和生产厂家推荐的工艺参数。 6.5.2制造单位应根据图纸及有关文件的要求编制详细的涂装工艺。 6.5.3喷涂作业应尽量使用高压无气喷涂泵施工，施工应根据选定的涂料性能及配比正确选择喷枪空气压力。 6.5.4横梁和主梁结构部件的封闭部位，需在焊接成型前喷涂规定膜厚的油漆。 6.5.5雨天、雪天、雾天不能进行室外涂装，当环境湿度高于85％时，不能进行高压天气喷漆涂装，但因过程进度关系必须涂装时可采用辊涂或刷涂，而当湿度高于85％时，需停止任何涂装处理。 6.5.6涂层表面应力求光滑、平整、不得有针孔，明显流挂、皱皮、漏涂等弊病发生，面漆应光洁美观，色彩均匀。 6.5.7漆膜厚度应符合规定，最低膜厚需达到规定厚度的85％以上，但不允许盲目超厚。 6.5.8为保证膜厚，对于自由边缘等难于涂装的部位，在高压无气喷涂前，需用笔刷作一、二遍刷涂。 6.5.9多种散装零件，均应按设计要求，涂足规定的遍数，特别注意不得有漏涂等缺陷。 6.5.10最后一道面漆工作必须在各项装饰工作结束后，并修正种种缺陷后进行，涂装前应认真做好清洁工作，喷涂时应注意对有关零件的遮弊保护。 6.5.1l涂层损伤处需规定逐修补，修补前损伤区周围25～30mm范围内的涂层应打磨成坡度并修补顺滑。 6.5.12对涂层应进行膜厚管理，底漆及全部涂完成后，需进行膜厚 检测与数据记录。 6.6涂装质量检查及验收 6.6.1漆膜外观质量用目测发检查，具体油漆符合表6.5的规定。表6.5 漆膜外观质量标准 部位 完工梁段外观质量标准 检查方法 外表面 没有明显涂层不均匀，擦伤脱落、漏涂等缺陷。 没有明显小孔、裂缝。流挂不多且不显著。 目测 内部 无漏涂，底层要实干。流挂不多。 目测6.6.2漆膜厚度要求 6.6.2.1漆膜平均厚度应大于工艺设计规定值。 6.6.2.2漆膜平均厚度应分布合理，梁段外表面90％测点测定的漆膜厚度应大于或等于规定值；其余10％测点测定的漆膜厚度不能小于规定厚度的90％，节段内表面漆膜厚度应有85％的测点达到规定值要求，另外15％测点的漆膜厚度不能小于规定值的幻％。 6.6.3漆膜厚度计量方法 6.6.3.1梁段外表面漆膜厚度为防锈底漆、中间层防锈漆及完工后漆膜厚度之和。梁段内表面只测完工后的漆膜厚度。 6.6.3.2测点位置应随机选定，每10m2　　检测三处，每一处取 10cmX10cm测五点，其分布如下：每一处的漆膜厚度以五点的平均值计，若第一次该处测定值不合格，可在此范围内再选一处材料漆膜厚度，如两处实测漆膜厚度都不合格，则应判定该lOm2　　内的漆膜厚度不够，应予补漆，重测，至厚度达到要求为止。 6.6.3.3涂膜厚度可用电子测厚仪，磁力型杠杆测厚仪等仪器测量。 6.7涂装修补 6.7.1受到损伤的漆膜、梁段接头或其它未涂装的部位，都应在梁段合拢之后进行涂装或修补。 6.7.2修补作业流程如下：全面检查并记录待修补的部位→用风动打磨机除锈至(JTJ041—2000)标准St3级→按所处部位的涂装配套补上各度涂装→检查涂装质量。如小范围修补，可用手工刷涂完成。 外表面修补涂料配套：待确定另行报审。 6.8漆膜保护措施 6.8.1在吊装。运输过程中，严禁直接用钢丝绳捆扎。