3．2．1．1．5 墩柱基础基坑开挖采用工人开挖，开挖时逐层开挖，以免扰动基底原状土，开挖时，如遇地下管线等障碍物，及时与设计院联系，设法迁移。基坑原土分层夯填，施工时准备2台4寸水泵，以备排水。 3．2．1．1．6 基础运输和吊装：基础吊装采用30t汽车吊，用30t平板拖车作运输工具，吊装时间选在23∶00－6∶00之间进行，吊装时设专人维护交通秩序，疏导车流，并在路面上设置明显的警示标志牌。 3．2．1．1．7 测量人员在吊装前应给每个墩柱基础准确定位，并标明定位线，设置好标高控制桩，吊装时跟踪检查平面定位及标高是否正确，确保基础吊装后定位准确，标高正确。 3．2．2 钢天桥加工制作方案 3．2．2．1 制作方案的布置 3．2．2．1．1 主梁及钢墩柱构件全部在我公司冶达厂加工车间内制作完成，冶达厂加工车间面积约2000m2，设10t行车两台，卷管机两台，月加工能力300t，由于主梁超重，故每跨主梁分三段制作成型后，最后在出厂跨间组装成整体，预拼装及装车采用50t汽车吊进行，主梁及钢墩柱在车间内制作可充分发挥车间内半自动切割机，埋弧自动焊机的优势，能保质、保量完成主梁的制作。 3．2．2．1．2 钢梯道由于单重小，长度较长，且焊接基本上为手工焊，故可在冶达厂成品堆场处加工，该堆场面积约2000 m2，设10t龙门吊一台，完全可满足梯道的加工制作要求，且梯道可与主梁制作同步进行，对工期要求更加有保证。 3．2．2．1．3 钢桥制作顺序为： 施工准备→钢柱制作→钢梁制作→钢梯道制作→除锈刷油→检查验收。 3．2．2．2 制作工艺流程： 施工准备→备料→放样、下料→切割及开坡口→拼接→焊接→焊接检查→制孔→组装→组装焊接→焊接检查→外观及尺寸检查→除锈刷油→编号→验收出厂→运输。 3．2．2．3 制作加工设备及工机具： 序号 名 称 型 号 数 量 1 电焊机 BX-500 10台 2 埋弧自动焊机 MZ-100 4台 3 行车 10t 2台 4 摇臂钻床 φ50mm 2台 5 汽车吊 25t 1台 6 龙门吊 10t 1台 7 东风汽车 8t 1台 8 半自动割机 G1-100 6台 9 卷管机 20mm 1台 25mm 1台 10 剪板机 16mm 1台 11 空压机 0.6m3 3台 12 Co2气保焊机 NZC－500－1 2台 13 油漆喷涂设备 1套 14 焊条烘干箱 6KW 1台 15 角向磨光机 φ180 6台 φ100 4台3．2．2．4 制作工艺 3．2．2．4．1 材料 3．2．2．4．1．1 本桥所用钢材均为Q235钢，其技术条件及机械性能应符合《普通碳素结构钢》（GB700－88）的要求。 3．2．2．4．1．2 各类钢材、焊接材料及油漆均应有进厂质量证明书，并按合同规定及现行标准进行复检、抽检，复检合格后报监理、业主认可后方可使用。 3．2．2．4．1．3 钢材表面锈蚀、麻点及划痕等缺陷深度均不得大于钢材厚度负偏差值的1/2，其锈蚀等级应符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的A、B、C级。 3．2．2．4．2 放样、下料 3．2．2．4．2．1 钢板在下料前应合理排料、配料，尽可能降低损耗。 3．2．2．4．2．2 放样要考虑预留焊接收缩余量，切割余量及坡口加工余量，由于主梁焊接量大，加工程序多，根据以往人行天桥施工经验，在主梁长度方向放样前加放100mm左右余量，宽度方向加放3－4mm余量，其余构件在下料时长度方向对接按0.7mm/m加放余量，宽度方向对接按1.0mm/m加放余量。 3．2．2．4．2．3 钢板下料及开坡口均要求采用半自动切割机进行，切割前应将线附近50mm范围内的铁锈、油污清除干净，切割时，应选用合适的工艺参数，保证切割后表面质量达到规范要求，切割后断口上不得有裂纹、夹层，并应清除边缘上的熔瘤及飞溅物。 3．2．2．4．2．4 对于钢桥上的一些加劲板及连接板等小型零件，在板厚小于12mm的情况下可用剪板机剪切，剪切后的零件不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并应打磨边缘上的毛刺。 3．2．2．4．3 主桥钢梁制作 3．2．2．4．3．1 主桥钢梁由于尺寸大，制作和加工都较复杂，必须严格按工艺要求进行，钢梁顶板、底板拼接缝可采用“十字形”或“T字形”接头，采用“T字形”时两交叉点距离应大于200mm；底板横向拼接缝宜设置在梁端1/3范围内，且腹板拼接缝与顶板、底板横向拼接缝错开200mm以上，主梁腹板不宜设纵缝。 3．2．2．4．3．2 根据主梁构造特点及以往制作钢天桥经验，主桥钢梁宜采用倒装法施工，即先制作梁顶板，然后在其上安装横隔板，两侧腹板及纵向加劲肋，待上述焊接完成后，再安装梁底板，最后焊接成型。 3．2．2．4．3．3 钢梁顶板制作时主要保证板面不变形，因此要按照一定的焊接顺序施工，钢板拼接缝应由中间开始向四周施焊，未施焊的拼接缝先不点焊，让钢板自由收缩，对于焊接变形处应首先采用大锤锤击矫正，或用配重施压校正，一般不宜采用火焰校正，采用大锤锤击时应加锤垫，防止凹痕和损伤，焊接变形校正完后方可施焊下一道焊缝。 3．2．2．4．3．4 顶板焊接完毕并校正完后便可在其上组装横隔板及两侧腹板，腹板下料应按图纸设计的主梁竖曲线放样进行，将横隔板及腹板组装好后再组装纵向加劲肋，最后焊接。 3．2．2．4．3．5 为控制焊接变形，在施焊前应根据主梁竖曲线及起拱度要求在顶板下端设置垫板，考虑到焊接收缩变形，设置垫板时应使主梁竖曲线半径稍大于设计半径，主梁焊接时应由中间向四周均匀对称施焊，焊接顺序先焊横隔板，再焊纵向加劲肋，最后焊腹板，腹板焊接宜两边同时施焊，焊接工艺一致，防止桥面扭曲变形。 3．2．2．4．3．6 上述焊接完成后经过检查，确认合格后请监理进行隐蔽验收，然后组装底板。底板在组装前应按设计要求在两侧板边各50mm范围内，沿通长方向进行超声波探伤，探伤合格后方可使用。底板在组装前最好用卷板机辊压一道，这样即可以使底板具有一定弧度，又可以消除底板焊接中的残余变形和残余应力，底板组对好后将梁整体翻面，并在梁中部设置垫板，保证焊接底板时梁的竖向曲线及起拱度要求。 3．2．2．4．4 制孔 3．2．2．4．4．1 主梁之间，梯道梁之间均须用螺栓连接起来，故在组装前应将相应连接板处按图纸要求钻孔，其精度要求及孔距误差应符合GB50205─95的要求。 3．2．2．4．4．2 为保证钻孔精度和安装精度，安装螺栓的连接板应与相应部位的底板、腹板、肋板等在组装前一起配钻，配钻好后应各自做好编号，并标注其位置、方向，以便于安装。 3．2．2．4．5 梯道制作 3．2．2．4．5．1 梯道梁均为箱形截面，其组装顺序先制作面板，然后组装侧板，待焊接完后再组装底板并焊接。 3．2．2．4．5．2 梯道梁较单薄，在起吊及翻面时应绑扎钢管进行加固，焊接时要搁置平稳，防止产生变形。 3．2．2．4．5．3 梯道梁的焊接按照组装顺序进行，即先面板再加劲板及横隔板，然后焊两侧侧板，最后焊底板，施焊时应从中心向四周施焊，侧板应对称施焊，防止扭曲变形。 3．2．2．4．6 墩柱制作 3．2．2．4．6．1 墩柱均为钢管柱，制作较简单，钢板下好料后用卷管机辊圆，辊圆时应用弧形样板控制其椭圆度，不得超差。 3．2．2．4．6．2 钢管焊接采用开坡口单面焊，先用φ3.2手工焊封底，然后用埋弧自动焊盖面，以保证焊接质量。 3．2．2．4．7 焊接工艺要求 3．2．2．4．7．1 焊接所用焊接材料应与所焊钢材相符合，焊条选用E43型，焊丝选用H08A配HJ431，对焊接方法进行焊接工艺评定，根据评定结果确定焊接工艺。 3．2．2．4．7．2 钢板焊缝对接缝应符合二级焊缝要求，角焊缝应符合三级焊缝要求，对接焊缝及组合焊缝均应按要求开坡口，焊缝两端设置引弧板和引出板，其材质和坡口形式应应与焊件相同，手工焊引出板长度应大于25mm，自动焊引出板长度应大于50mm。