（2）钻爆设计 A、炮眼布置、起爆网络 见“Ⅲ类围岩台阶法炮眼布置图”。 Ⅲ类围岩台阶法炮眼布置图     B、掏槽 采用中空直眼掏槽形式，中空眼使用φ102钻头钻成。 C、爆破器材 采用非电毫秒雷管（1～20段），炸药采用2号岩石硝铵炸药，规格分别为φ32×20cm和φ25×20cm药卷。周边眼用φ25×20cm药卷，间隔装药，其它眼均用φ32×20cm药卷，连续装药。起爆系统采用导爆管传爆，以集束为主的混合联接引爆网络。 （3）钻眼爆破 隧道Ⅲ类围岩台阶法上台阶采用10台YZ28型凿岩机钻眼。 在施工中根据光面爆破设计结合现场地质变化情况进行爆破试验，不断修正爆破参数，实行定人、定岗、定标准的岗位责任制，达到最优爆破效果。 A、钻眼前放出开挖断面中线、水平和断面轮廓线，并根据爆破设计标出炮眼位置，经检查符合设计要求后方可钻眼。。 B、周边眼采用φ25的小直径药卷间隔装药方式，其余采用φ32药卷连续装药、密集堵塞方法。爆眼方向要与线路纵向平行，周边眼则以5°的外插角略向外扩散，掏槽眼则略向内倾斜。 C、采用1～20段非电毫秒雷管起爆。 D、除掏槽眼外，其余爆眼眼底应位于同一垂直面上，如开挖面凹凸较大时，可适当调整钻眼深度及其用药量。 E、钻眼完成后，应详细记录实际爆眼布置图，有不符合要求的爆眼应重钻，所有炮孔经检查合格后才能装药。 F、装药前应用高压风管向爆孔内吹气清孔，将炮眼内泥浆、石屑吹洗干净，确保爆孔内无掉碴堵塞。已装药的炮眼及时用炮泥堵塞密封。 G、爆破时，所有人员应撤至安全地点，爆破后必须待有害气体排出后方可进至开挖面工作。 H、爆破后由专职安全员对危石清理后，方可进行下一道工序。 （4）出碴与运输 A、装碴采用侧卸式装载机进行，自卸汽车运输出渣。 B、洞内道路平坦，坑洼不平地段可铺设碎石进行修整，洞内施工机具、材料摆放整齐妥当，不得影响运输车辆的通行 C、弃碴至1#弃土场处。 4.3 初期支护与超前支护 本隧道锚喷支护类型根据围岩类别的不同，具体有如下几种组成结构。喷射混凝土、中空注浆锚杆、自进式锚杆、工字钢架、格栅钢架、超前小导管、大管棚。 锚喷支护施工程序如下：清理掌子面危石、清洗岩面 —— 初喷3～5cm厚混凝土并补平超挖——架立格栅拱架或型钢拱架——施工锚杆——喷射混凝土到设计厚度。 （1）喷射混凝土施工 材料：水泥拟选用42.5级普硅水泥，速凝剂要求初凝不超过5min，终凝不超过10min，砂采用机制砂，干净无污染，适宜用于隧道内喷射混凝土。石料采用质地坚硬的碎石，其最大粒径不大于15mm。 为提高喷射混凝土的效果，减少回弹量和粉尘对人体的危害，喷射混凝土全部采用重庆生产的TK-961型砼喷射机施喷。 在喷射混凝土之前，用水或风将受喷面粉尘和杂物清除干净。 拌料时严格掌握规定的速凝剂掺量和混凝土配合比，其水灰比一般控制在0.4～0.5，喷射距离一般为0.8～1.2m，且垂直于岩面。初喷厚度3～5cm，复喷每次7～10cm，直至设计厚度。 施喷时由下而上、分段进行。台阶法开挖中拱部喷混凝土时，先喷拱脚、后喷拱顶，每段长度不大于4m。如岩面凹凸不平时，先喷凹处找平。喷嘴缓慢呈螺旋形均匀移动，一圈压半圈，行与行之间搭接20～30cm。后一层喷射则在前一层混凝土终凝后进行。若终凝后间隔1h以上且初喷表面已蒙上粉尘时，则在后一层施喷前要将受喷面用高压气体、水清洗干净。 漏水地段先用塑料管将水引出，并根据实际情况调整混凝土配合比，增加水泥用量，再喷射混凝土。 喷射混凝土采用自动计量拌合机搅拌，施工时将已过筛的砂、碎石、水泥依次加入，然后加入水开始搅拌，待混凝土拌和料搅拌均匀后，由混凝土输送车运至湿喷机，湿喷机在开始喷射混凝土之前，要先开动机器，将高压风送入，然后加入一些水用来润滑管道，同时也可以用来冲洗受喷面，当湿喷机工作正常后，加入混凝土开始喷射混凝土。 喷射混凝土的施工要求： A、支护紧随开挖面及时施作，以控制围岩变形和减少围岩暴露时间。 B、水泥采用普硅水泥，水泥标号不低于42.5级，使用前做强度复查试验。 C、细骨料与粗骨料的级配要符合GBJ86-85《锚杆喷射混凝土支护技术规范》的规定。 D、细骨料中的含水量定期检查、测试。 E、喷射混凝土的用水采用清洁的饮用水，PH值不小于4。 F、喷射设备需连续均匀混料并喷射。混料设备要严格密封，以防外来物质侵入。 G、空压机要能适用于所选用的喷射设备，并具有足够的气压和流率，且可以保持连续优质作业。 H、喷射混凝土的回弹物不得重复利用，所有回弹料均从工作面清除。 I、喷嘴与受喷面保持垂直，同时与受喷面保持一定的距离，一般可取1m。 J、喷射混凝土料要确保密实填充格栅或钢架内的空隙及格栅、钢架与围岩之间的空隙。 K、喷射混凝土终凝24h后，要进行喷水养护，养护时间不得小于7d。 L、喷射混凝土作业时的气温不得低于5℃。 喷射混凝土的施工质量管理： A、材料检验工作要连续进行，以保证产品满足规范要求，非规定的和非批准的材料不准使用。 B、混凝土试件的强度试验按GBJ86-85附录六的规定进行。若混凝土试件的试验结果未能达到设计强度、未能满足规范要求时，则要研究其原因，并报监理工程师，同时采取补救措施。 C、工地现场有专职工程师负责喷射混凝土的质量管理。负责混凝土的测试、制作、操作及验收。 （2）锚杆施工 采用管棚钻机钻孔，锚杆为普通砂浆锚杆或药卷锚杆时，施工工艺为：A、在岩面上标出锚杆位置；B、钻孔；C、清除孔内粉尘；D、孔内注浆或安放药卷，注浆压力控制在0.4～0.6Mpa之间；E、打入锚杆；F、安设挡头板，其尺寸为150×150×5mm；G、挂钢筋网。 锚杆为中空注浆锚杆时，施工工艺为：A、在岩面上标出锚杆位置；B、钻孔；C、清除孔内粉尘；D、打入锚杆；E、注浆，注浆压力控制在0.4～0.6Mpa之间；F、安设挡头板，其尺寸为150×150×5mm；G、挂钢筋网。 锚杆施工要求 A、锚杆安设后不得随意敲击，其端部3天内不得悬挂重物。 B、锚杆材料、类型、规格、质量以及性能要符合设计和规范要求。 C、锚杆孔位准确，孔位允许偏差为15mm，孔洞保持直线，孔深不得小于图纸设计锚杆长度，杆体露出面长度，不得大于喷层厚度。 D、钻孔方向与岩面垂直。 E、砂浆制作符合设计要求。 F、按规范规定进行锚杆抗拔力试验，对锚杆拉拔力达不到设计要求的，要分析原因，报监理工程师，并进行补打锚杆。 （3）格栅拱架、型钢支撑的加工与安装 A、格栅拱架、型钢支撑的加工在专设的加工场地进行。 B、加工场地表面用混凝土铺筑。加工场地根据设计图纸准确测放出拱架的大样，用油漆绘出其轮廓线，每隔2m安装一个定位装置，定位装置要牢固可靠。 C、加工场地施工完成请监理工程师检验认可后，才能进行拱架的加工。 D、拱架加工完成后，进行试拼，其平面扭曲不得大于20mm，尺寸偏差不得大于10mm，轮廓线偏差不得大于10mm。 E、加工拱架所用的钢筋和型钢必需符合设计和规范要求，每批进场材料均要进行抽样检查，检查合格后方能使用。 F、型钢支撑各单元之间用连接板、螺栓及螺母连接，其连接材料要符合设计和规范要求，连接牢固。 G、格栅采用钢筋焊接而成，各焊接处双面焊接，焊缝厚度不小于4mm，焊缝厚度均匀，施焊时不得烧伤钢筋骨架。格栅拱架各单元之间采用螺栓连接。 H、每榀拱架之间采用纵向连接筋进行连接，以加强支护的整体效果。 I、钢架安装前在其安装位置施工设定位钢筋，以便临时固定各单元。钢架安装在围岩面已进行初喷3cm厚混凝土后进行。 J、钢拱架安装时要保证与隧道纵向垂直，其上下、左右允许偏差为5cm，钢架倾斜度不得大于2度。若拱脚标高不足时，不得用土、石回填，而要设置钢板进行调整，必要时可用混凝土加固基底。 K、钢架与围岩之间的间隙用喷射混凝土充填密实。空隙处可用混凝土垫块顶紧，钢架每单元按一处计列数量，每处采用槽形垫块一块，楔形垫块二块，施工时酌情调整。喷射混凝土时要由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖，并保证钢架保护层不小于4 cm。 （4）超前支护 A、超前小导管注浆 超前小导管设置在Ⅱ类围岩浅埋、石质地段，在掌子面超前施作后可以为后续初期支护的施工提供足够的时间和安全保护。超前支护采用φ42mm，壁厚4mm的无缝钢管制作而成的小导管，管壁梅花形布置8mm的注浆孔，注浆孔间距10cm,导管端部预留30cm止浆段。导管环距0.4m,长3.5m，外插角5～10度，搭接长度1米，拱部120度范围布置。前后两排导管水平投影的搭接长度1.0m,呈梅花型布置。 其施工步骤为： ○1沿开挖面周边布置注浆眼。 ○2按布置的注浆眼位置钻眼，眼深3.5米（按设计），将压浆管顶入岩层。 ○3孔口止浆封堵。导管打入后用塑胶泥封堵孔口导管与孔壁间隙，并在导管附近及工作面喷砼，以防工作面上岩土坍塌，同时作为注浆止浆岩墙。 ○4压注浆液。注浆压力控制在0.7～1.0Mpa，注浆达到设计注浆量和注浆压力时可结束注浆。注浆过程中随时观察注浆压力，分析注浆情况，防止堵塞、跑浆，做好注浆记录，以便分析注浆效果。 小导管注浆工艺流程图见“小导管注浆施工工艺框图”。 B、管棚超前支护 φ108大管棚超前支护设置在Ⅱ类围岩浅埋、块碎石土层地段。φ108大管棚外径108mm，壁厚6mm，管壁梅花形布置12mm的注浆孔，注浆孔间距15cm,导管端部预留300cm止浆段。环向间距40cm，外插角1～2度，搭接长度1米，拱部120度范围布置。 ○1管棚制作：φ108大管棚采用热扎无缝钢管，按设计要求制作成型。 ○2管棚定位 按设计要求布好定位并设置仰角。为保证大管棚的施工质量，施工前先试钻2个试验孔，找出岩层特性，同时进行注浆和砂浆填充试验，通过试验调整施工组织。 ○3钻孔及管棚打设 钻孔采用管棚钻机钻孔，钻孔时根据地质条件及断层的破碎情况采用不同的钻进速度，以防止坍孔、卡钻、缩孔。钻孔过程中用测斜仪测量钻孔斜度保证钢管的正确施工方向。