7．1．1测量定位： 用全站仪根据测量控制网和设计图测定出各桩位的中心位置，并放好护桩。 7．1．2、埋设护筒： （一）埋设护筒采用人工挖埋法。做到位置正确，稳定不倾斜。护筒中心与桩位中心的偏差不大于50mm。 （二）护筒用4mm钢板卷制，其内径应大于钻头直径200mm。 （三）护筒的埋设深度一般在1.5~2.0m，其高度应满足高出地面300mm，孔内泥浆面应高出地下水位1.5m以上，确保不坍孔，其上部开设溢浆孔。护筒到位后，要测定其顶面标高。护筒底及其周围要用粘土夯实，确保不漏浆。 7．1．3安装钻机： （一）钻机就位前，必须先平整场地，钻机的安放要平正、稳固，确保施工中不倾斜，不移动。 （二）安装钻机时，为保证钻孔的垂直度，转盘中心应与钻架上吊滑轮桩位中心在同一垂直线上，钻杆位置偏差不大于20mm；使用带变速器的钻机，应把变速器板上的电动机和变速器被动轴心设置在同一水平标高上；利用钻杆加压的循环回转钻机，在钻具中应有良好的导向装置；为准确控制成孔深度，在钻架或桩管上应设置控制深度的标尺，以便在施工中进行观测记录。 （三）钻机就位后，接通水、电，检测钻具，进行试运转。 7．1．4壁泥浆制备： 回转钻机用的护壁泥浆采用优质粘土造浆，并在泥浆中掺加膨润土，掺量为用水量的8%；现场设制浆池、储浆池、沉淀池，并用循环槽连接，以满足钻孔时泥浆的需要。制浆采用泥浆搅拌机，制作的泥浆存放在储浆池内；循环泥浆的比重应控制在1.2~1.3范围内；在钻进过程中，应主要指标性能。孔内溢出的含有废弃物的泥浆流入沉淀池，经一段时间的沉淀，能再生利用的泥浆生新流入储浆池，不能再利用的泥浆经过脱水处理，处运至指定的地点弃掉。 7．1．5钻孔： 采用回转钻机时，钻孔前先开动泥浆泵，待泥浆循环正常后再启动钻机慢速回转下放钻头至孔底，轻压慢转，待钻头正常运转后逐渐加大转速和转压，进入正常钻进；钻机钻进时应分班连续作业，无故不得中途停止；钻机钻进时应根据设计土层类别、钻孔深度及供浆量情况，严格控制钻进速度。一般不宜大于1m/min；在松散砂层中，钻进速度不宜超过3m/h；钻进时应及时补充泥浆，保持孔内泥浆面高出地下水位1.5m以上；加接钻杆时应先停止钻进，将钻具提离孔底100mm左右，维持冲洗液循环1~2min，以清洗孔底，并将管道内的钻碴携出排净，然后停泵加接钻杆。钻杆连接应拧紧上牢，防止零件、工具等掉入孔内；钻进过程中如发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆时，应停钻，待采取相应的措施后再行钻进；桩垂直度允许偏差0.5%，桩径允许偏差不小于设计桩径。桩长必须保证设计桩长。 7．1．6终孔、清孔： （一）当钻孔达到设计深度后，应停止钻进，请监理工程师做成孔检查，测孔位、孔径、孔深、垂直度等，批准后开始清孔。 （二）清孔时应将钻具提离孔底0.3~0.5m，缓慢回转，同时加大泵量，每隔10min停泵一次，浆钻具提高3~5m，来回串动几次，再开泵清孔，确保第一次清孔后孔内无泥块，相对密度达1.2左右。 （三）清孔后的孔底0.2~1m处的泥浆比重应控制在1.1左右，泥浆的含砂率应《8%，粘度应《28s。 （四）清孔后的孔底沉碴磨擦桩不得大于150mm，嵌岩桩不得大于50mm。在浇灌水下砼前必须复测沉碴厚度，超过规定者必须重新清孔，合格后方可浇注水下砼。 （五）清孔时，应保持孔内水位高出地下水位1.5~2.0m，以防坍孔。 7．1．7、制安钢筋笼和检测管： （一）制作钢筋笼的主筋、箍筋，直径、数量、间距应符合设计图纸和技术规范的要求。本标桥基因有较厚软弱层，为提高桩基抗震等受力能力，设计将钢筋笼分为锚固段（扩大伸入承台内1m）、箍筋加密段和标准钢筋段，施工时要认真按设计图进行下料和绑扎。 （二）钢筋笼分段制作，每根桩基钢筋笼一般分为两节吊装，场地受限制时，以8~12m段吊装，吊装搭接采用帮条焊。 （三）钢筋笼直径除满足设计要求外，尚应符合下列要示：其外径应比钻孔设计直径小140mm，其内径应比导管接头处的外径大100mm以上。 （四）钢筋笼吊运时，应采取措施，离止扭转、弯曲，钢筋笼用吊车吊入孔内，吊点部位要设十字加固筋，长钢筋笼分段吊装，井口焊接。 （五）清孔后可立即吊放钢筋笼，并固定在井口护筒上，使其在浇注过程中不浮起。安装钢筋笼时，应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰坏孔壁。 （六）为保证钢筋的保护层厚度，应设置定位钢筋环。 （七）钢筋笼安装完毕自检合格后，上报监理工程师进行隐蔽工程检查验收，并及时浇注水下砼，其间隔时间不宜超过4小时，以防沉淀和坍孔。 （八）安装钢筋笼时，注意按设计按装检测钢管，一并放下。 7．1．8安放导管： （一）导管用无缝钢筋制作，导管壁厚不小于3mm，管径采用Φ200~250mm。导管分节长度：底管长度不小于4m，中间每节长2m，上部两节各为1m。节与节之间用法兰接头或双螺丝扣快速接头连接。 （二）导管使用前先在地面试拼试压，试压压力为0.6~1.0Mpa，然后用吊车吊起进行安放。 （三）为避免提升导管时法兰挂住钢筋笼，应设置锥形护罩。 （四）准备齐与导管配套使用的储料斗和隔水栓，隔水栓应用砼预制。7．1．9浇注水下砼： （一）水下浇注的砼必须具备良好的和易性，其配合比应通过试验确定，并经监理工程师批准，坍落度宜为160~220mm，每立方米砼中的水泥用量不少于360kg，配合比的设计强度应比设计要求提高一级。 （二）细骨料宜采用级配良好的、干净的中、粗砂，混凝土搅拌物中的砂率控制在40~50%。 （三）粗骨料宜采用碎石，其粒径5~40mm。 （四）水下砼宜掺加外加剂（减水剂、缓凝剂等），掺用量由试验确定，并经监理工程师批准。 （五）开始灌注时，隔水栓吊放的位置应临近泥浆面，导管离孔底的距离应以能顺利排出隔水栓为宜，一般为0.3~0.5m。 （六）开灌前储料斗内必须有足以将导管的底端一次性埋入水下混凝土中0.8m以上深度的混凝土储存量。 （七）根据本次灌注桩的特点，每桩的灌注时间不得超过8小时。 （八）随着混凝土的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般保持2~4m，不宜大于6m，并不得小于1m，严禁把导管底提出混凝土面，避免造成断桩。 （九）在水下混凝土灌注过程中，应有专人测量导管埋深，填写好水下混凝土灌注记录。 （十）水下混凝土的灌注应连续进行，不得中继，因此灌注前应有严密的施工组织设计及辅助措施，一旦发生机具故障或停电以及导管堵塞等事时时，应立即采取有效措施并同时作好记录。 （十一）提升导管时应避免碰挂钢筋笼。当混凝土面上升至钢筋笼内3~4m，再提升导管，使导管底高于钢筋笼底端，以免钢筋笼上浮。 （十二）应控制好最后混凝土的灌注量，使灌注完毕的混凝土顶面满足凿除浮浆层后，桩顶标高符合设计要求，确保桩身质量。一般应控制在设计桩顶标高以上约0.5~1.0m。 （十三）每根桩要制作一组试件，每组三件。 7．1．10拔导管、截桩头： （一）水下混凝土浇注完毕，导管吊出桩外，分节卸开，管节和连接零件用水冲洗干净，然后涂油，并摆放保管。 （二）超浇的混凝土采用人工清除。在桩身混凝土浇完后6小时，即可人工挖去多浇的砼，直至高出桩顶设计标高20cm为止，待要灌注承台砼时再凿除这20cm砼。注意不要扰动桩身砼。 7．1．11桩基检测： 桩基施工7天后截除桩头，申请检验。本标所有桩基检测全部实行桩内超声波检测。每根桩内设3根Φ57钢管，检测砼质量。检测管按要求接长后，焊接在钢筋笼上放下时，一并下到桩内。检测管接头及底部密封好，不能渗漏。顶部用木塞封闭，防止砂浆杂物堵塞管道。 7．1．12产品保护： （一）混凝土灌注标高低于地面标高的桩孔，灌注混凝土完毕要立即回填砂石至地面标高。严禁用大石、砖墩等大件物件回填桩孔。 （二）严禁汽车、吊机、桩机等大型机械碾压桩位。 （三）严禁把桩体作锚固桩使用。