施工难点 3.1 本工程工期短、时间紧，底板混凝土总量大，3m 厚底板不允许分段，最大浇筑量超过10000 m3。必须全盘考虑、精心安排、采取周密的技术措施保证质量。 3.2 底板混凝土浇筑基本安排在夏季，气温高不利于混凝土入模温度的控制。 3.3 底板施工时进出车辆多，多台输送泵同时作业。施工场地狭小、不利于交通和多台输送泵的布置。因此要求业主协助我公司跟有关部门协商解决，借用临近市政道路布置一部分输送泵，解决场地紧张的状况。 3.4 本工程地处CBD 中心地段，交通不畅。而且商品混凝土的运输车辆受到交通管制。施工前必须在认真调查的基础上做好交通组织方案，并提前向有关部门办好通行许可，保证混凝土连续供应。 3.5 本工程底板混凝土的浇筑时间均安排在气温较高的8 月和9 月，此时大气温度高出混凝土的入模温度，长时间的间隔对混凝土的温度和浇筑层之间结合都非常不利。须报请有关部门批准，在混凝土浇筑的特定时间允许夜间施工，使浇筑工作连续进行保证大体积底板的浇筑质量。技术准备 基础底板的施工，除必须满足国家和地方有关规范、标准的规定要求外，采取必要的预控措施防止大体积混凝土由于温度变化和收缩产生裂缝是施工技术准备的关键。根据大体积混凝土裂缝产生的机理，在抗裂验算的基础上通过控制原材料质量、降低混凝土的温差（入模温度、水化热温升）、减小地基的约束以及控制降温速率、充分利用混凝土的应力松弛特性、延长养护期、表面布设温度筋、加强施工过程控制等几个方面综合安排抗裂技术措施。 4.1 对原材料的要求 拌制混凝土的各种原材料除了必须满足相关国家规范和北京市地标外，还应符合以下规定。 4.1.1 水泥： 1) 采用32.5 级普通硅酸盐水泥。 2) 采用低水化热水泥，水泥的7d 水化热指标不高于275kJ/kg，不得使用带有R 字样的早强水泥。 3) 水泥的碱含量须满足每立方米混凝土中水泥的总碱量不大于2.25kg。 4.1.2 粉煤灰：粉煤灰的级别不低于II 级，不得使用高钙粉煤灰。 4.1.3 粗骨料：宜采用5～31.5mm 级配均匀的机碎石，含泥量不得大于1%，孔隙控制在39%以内。 4.1.4 细骨料：为减小混凝土的后期收缩，宜采用中粗砂，细度模数2.5～3.0，不使用人工砂。砂的含泥量不得大于3%。 4.1.5 外加剂： 4.1.5.1 外加剂应采用低碱、低水化热的外加剂。 4.1.5.2 不得具有早强性能。 4.1.5.3 不添加任何膨胀剂。 4.1.5.4 使用高效减水剂。 4.2 对商品混凝土的要求 除必须满足规范要求外，还应符合以下规定: 4.2.1 混凝土的强度等级要求为C40（P10）R90。 4.2.2 水胶比控制0.45 以下。 4.2.3 砂率控制在40%以内。 4.2.4 为保证混凝土的抗裂能力，兼顾施工要求，混凝土的入泵坍落度宜控制在160mm 之内，误差上限+20mm,下限-40mm。 4.2.5 缓凝时间宜为8～10h。 4.2.6 混凝土到工地的温度： 4.2.6.1 对于Ⅱ-1 段,及Ⅰ、Ⅳ段内的机坑，混凝土到工地的温度不得超过28℃。 4.2.6.2 对于Ⅱ-2 段,III 段底板，混凝土到工地的温度不得超过25℃。 4.2.6.3 对于Ⅰ段底板，混凝土到工地的温度不得超过23℃。 4.2.6.4 对于Ⅳ段底板，混凝土到工地的温度不得超过20℃。 4.2.6.5 混凝土供应单位可参考以下措施，也可在保证上述温度指标的前提下，根据企业特点采用其他措施。 1) 外加剂、砂石须遮盖，避免阳光直射，并保持通风，在拌合前2d将碎石洒水降温； 2) 拌合水应使用地下水，并预先加冰块降温； 3) 散装水泥必须提前进料降温，保证拌合时的温度在35 ℃以下； 4) 混凝土运输罐车外罩保温套。 4.2.7 为保证水化热不超过本方案抗裂计算的要求，试配时须对各试配配合比作混凝土或混合胶凝材料的水化热试验，并及时将试验结果上报本项目部总工办。 4.3 主要技术措施 4.3.1 采用90d 混凝土的强度，同时，经业主、监理和有关专家共同论证，将每立方米混凝土中水泥用量控制在不少于220kg。综合考虑各种因素，本方案确定每立方米混凝土中水泥用量为：32.5 级普通硅酸盐水泥230kg。 4.3.2 采用中低水化热水泥，7d 水化热指标不高于275kJ/kg。 4.3.3 采用三掺法，即在混凝土中同时掺加高炉磨细矿碴粉(S75)和粉煤灰，以保证混凝土强度达到设计要求，同时改善混凝土的和易性。 4.3.4 在满足泵送要求的条件下，降低砂率，防止混凝土因收缩产生裂缝。 4.3.5 不使用膨胀剂。 4.3.6 除设计布置的后浇带外，在1.5m 厚的底板内增加两条施工后浇带，施工后浇带做法与沉降后浇带相同，在相邻板块浇筑90d 后用C45(P10)R28 混凝土浇筑。后浇带的布置如图1 所示。 4.3.7 分层浇筑，两主楼下3m 厚的底板内均设有多个机（集水）坑，坑深3m，且体量较大。综合考虑机坑内降水、总体施工组织、大体积混凝土施工等因素，决定先浇筑机（集水）坑，再浇筑底板。两次浇筑间隔宜控制在15d 之内。 4.3.8 设计后浇带处断面如图2 所示，其中1500mm 厚500mm 宽的板带长度74m 超过抗裂计算的最大裂缝间距54.91m，存在开裂隐患，建议设计将这一条1500mm 厚500mm 宽的板带的纵向配筋率提高到1.2%。