A．厂房柱基础支摸： 柱基础及填充素混凝土基础在模板支设过程中严格按《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2002)规定执行，柱基础支模应按垫层位置线支设，采用竹胶模板，板缝隙采用薄泡沫板夹缝，防止砼中水泥浆外漏。模内应用隔离剂满刷，同时要防止污染基础钢筋，模板采用60×100方楞及8#铅丝加固，斜支撑应牢固的顶住模板外横方楞及基坑底斜桩。为保证独立基础及填充砼基础模板长宽尺寸，于模板内予埋φ14止水拉杆，止水片规格100*100MM，厚度3MM。沿基础长、宽及高度＠300MM布置，保证拉杆同模板连接牢固。 B．基础柱支摸： 工艺流程： 弹柱位置线→安装柱模板→安拉杆→安柱箍→办预检 1)按照放线位置，在柱四边离地5～8ｃｍ处的主筋上焊接支杆，从四面顶住模板以防止位移。 2)安装柱模板：通排柱，先装两端柱，经校正、固定，拉通线校正中间各柱。模板按柱子大小，预拼成一面一片，就位后先用铅丝与主筋绑扎临时固定，用U型卡将两侧模板连接卡紧，安装完两面再安另外两面模板。 3) 安装柱模的拉杆。为保证基础柱截面尺寸，基础柱沿柱截面尺寸＠300MM及柱高＠400MM设置Φ12止水拉杆，拉杆长度按照基础柱截面尺寸每边伸出225MM，止水片规格100*100MM，厚度3MM同拉杆焊接牢固。 4) 安装柱箍；柱箍可用角钢、钢管等制成，采用木模板时可用螺栓、方木制作钢木箍，柱箍应根据柱模尺寸、侧压力大小在模板设计中确定柱箍尺寸间距。 5)将柱模内清理干净，封闭清理口，办理柱模预检。 B．厂房设备基础支摸施工技术措施 由于本工程厂房设备基础砼构件单体尺寸较大，同时要求采用竹胶模板支设，为保证模板的刚度、强度和支架的稳定性，基础支撑架外侧采取双钢管支架支撑。 1）模板配制的基本要求： 模板及其支架必须符合以下规定： 1）保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正确； 2）具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受所浇混凝土的重量和侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载。 3）构造要求装卸方便，并便于钢筋的绑扎与安装，符合混凝土的浇筑及养护等工艺要求。 4）模板接缝应严密，不得漏浆。 2）模板配制： 1）设备基础侧模板采用竹面胶合板，支撑系统采用60×100 方木和钢管共用。模板拼缝处用塑料胶带粘贴，支撑模板的方木，其间距不得大于30cm，且在模板拼缝处应有方木支撑。钢管支撑系统为：水平撑从墙底部开始向上每隔1m一道，斜撑和水平撑间距不大于1m，斜撑和水平撑应顶在可靠 的支撑部位。模板就位后，增加钢管斜撑数量对模板进行加强固定。 ⑵.钢筋绑扎： ①、钢筋应有出厂合格证，并已按公司ISO9000：2000标准质量体系的要求做好各项检验与试验，各项资料均已合格后方可使用； ②、钢筋加工的形状、尺寸应按设计图的要求下料制做，钢筋表面上的油漆、锈在加工前应予以清除。 ③、独立基础钢筋网采用绑扎，因是双向受力筋，应把每个交叉点用十字扣绑起来，钢筋网保护层用砂浆垫块固定好，框架柱插筋焊于钢筋网上，并拉线校正其位置。 ④、基础柱钢筋绑扎： 工艺流程： 　　　套柱箍筋→搭接绑扎竖向受力筋→画箍筋间距线→绑箍筋 1）按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度内，绑扣不少于三个，绑扣要向柱内，便于箍筋向上移动。 2）绑扎接头的搭接长度应符合设计要求： 　　　　　　　　　　受力钢筋绑扎接头的搭接长度　　 项次 钢筋类型 混凝土强度等级　   C20 C25 C30 1 I级钢筋 35d 30d 25d 2 Ⅱ级钢筋（月牙纹） 45d 40d 35d 3 Ⅲ级钢筋（月牙纹） 55d 50d 45d 　　3）柱箍筋绑扎： a．在立好的柱子竖向钢筋上，用粉笔画出箍筋间距，然后将已套好的箍筋往上移动，由上往下宜采用缠扣绑扎。 b．箍筋与主筋要垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。 c．箍筋的接头（即弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置绑扎） d．柱上、下两端箍筋应加密，加密区长度及箍筋的间距均应符合设计要求。 4)柱筋保护层：塑料垫块应卡在柱竖筋外皮上，间距一般1000毫米左右以保证主筋保护层厚度尺寸正确。 ⑤、设备基础钢筋绑扎 底板钢筋采用双层双排钢筋配置。底层筋为长向筋放在短向筋上部。上层筋为长向筋放在短向筋下部。两层钢筋之间用L45×45×5 角钢制作支撑马凳沿基础短向通长布置，间距3m ，用以有效地架设上层钢筋网，确保整个骨架安全可靠。另外，为保证钢筋位置准确，在角钢支架之间3m 范围内，增设Φ22 马凳，梅花状1 个/平方米均匀布设，并与上下双层筋绑扎牢固。底板钢筋接头应设在受力较小部位，并且相互错开，同一区段内接头数量不大于25%，同一根钢筋在35d 范围内不准有两个接头。底板钢筋保护层厚度采用混凝土垫块控制，间距800mm均匀布置。 ⑶.砼施工： A、独立基础、基础柱砼施工 ①、本工程基础主体结构混凝土全部采用商品混凝土，商品混凝土供应商应确保混凝土质量，并提供以下资料：混凝土所用各种原材料合格证、检验报告，混凝土配合比报告，混凝土开盘鉴定等。     ②.商品混凝土的垂直运输、水平运输全部采用泵送，若发现砼离析，应进行二次人工拌和，均匀后可浇灌入模。 ③.砼浇灌前，做好钢筋的隐验，模板的预检，班组间做交接检。砼浇筑实行关键工序控制，设置质量控制点，制定控制措施，做到逐层浇筑，分层逐点振捣，砼分层高度30CM一层，振捣时棒体以约60°角斜插入砼中，棒体应快插慢拔，并不碰动模板、钢筋等，振捣时，插入点间距控制在50CM左右，振捣上层砼棒体应伸入下层砼中3--5CM，振捣时间控制在20-30秒，砼振捣以表面泛浆无大气泡时为好。基础砼振捣时应加强四角及边部的振捣，上表面在振捣完后用木抹子抹平。 ④.基础砼应分层连续浇灌完成。对于独立阶梯形基础，每一台阶高度应分阶段浇捣，每浇灌完一层台阶应稍停0.5h，使起初浇灌砼获得沉实，再浇灌上一层，以防止下一层台阶砼溢出，在台阶根部出现烂根现象。每浇完一步台阶，表面应抹平。 ⑤.砼浇灌12小时后应进行养护，每天2次浇水，保持混凝土湿润，养护时间共七天。 B、设备基础大体积混凝土施工技术措施 基础部分考虑抗渗要求，施工时，必须严格按照混凝土配合比施工。 （1）本工程设备基础部分尺寸60m×30m，厚度3m，属大体积混凝土。混凝土浇筑施工前采取设置两道冷却水管强制降低混凝土水化热，冷却水管平面布置仿采暖地盘管样式沿基础长向布设，短向间距1.5米，上下两道冷水管循环通入冷却水，以降低混凝土水化热。基础整体性要求较高，为了保证混凝土连续浇筑，不留施工缝，一气呵成，采用“自然流坡、斜面分层、薄层浇筑、循序推进”的浇筑方法，使混凝土自然流淌，形成斜坡。在每条浇筑带的前、中、后布置三道振捣棒，振捣过程中，要做到快插慢拔，振点间距控制在40cm左右，振捣时间控制20s左右，以表面出现灰浆为准。振捣上层时，棒应插入下层50mm。混凝土浇筑完后，面层应高出基础标高2—3cm。浇筑完成4h 后，再刮去表层浮浆，并用木抹子抹压密实，待接近终凝前，木抹子再次抹实找平。浇筑完毕后，用三层麻袋片、二层塑料膜进行覆盖，并洒水养护。 （2）混凝土浇筑时间及机械设备：本工程基础混凝土采用商品混凝土，设混凝土输送泵施工，混凝土浇筑前，应仔细检查底板钢筋位置、保护层厚度，并采取措施加以固定，确保钢筋不位移，混凝土浇筑顺序由一侧开始依次浇筑，两台输送泵从中部分别向两侧往返送料，浇筑宽度控制2m，布料循环推进 。同时，基坑内铺设2m 宽通长马道一条，以铺设布料杆和操作人员行走，和便于操作。 （3）施工缝出现时间计算： 基础长宽为30m*60m，布料杆约14m 左右，每往返一次布料宽度为2m。T=2.2×14×2/30=2.05h。混凝土掺外加剂后，初凝时间约为T=6h，故不会形成施工缝。 （4）混凝土测温控制：混凝土属大面积混凝土，混凝土水化热应引起高度重视。混凝土温度计算：取混凝土入模大气温度Tj=25+℃。通常情况，浇筑3d，水化温度最大计算龄期3d 的绝对温度T3。T3=[WQ/CP](1-em ) 式中W=水泥量440Kg/m3 Q=每公斤水泥产生水化热取377kJ/kg； C：混凝土比热取0.97； P ：混凝土密度取2400kg/m3； e ：常数2.718； m 为随水泥品种，温度差异系数，m=0.384； 故T3=[440×377/0.97×2400]×(1-e0.384)=22.5℃ 混凝土内部最高温度计算： Tmax=Tj+T3ξ； ξ 为不同浇筑厚度，不同岭期降温系数，ξ=0.9。 Tmax=25+22.5×0.9=45.25℃ 混凝土覆盖后，表面温度Tb=45.25-25=20.25℃，即满足要求。 设备基础混凝土浇筑后要加强混凝土测温工作。浇筑混凝土时，在底板30m×60m 范围内每间隔6m埋设测温传感器，传感器分设底板下筋、上筋及中间上中下三个高度，并与钢筋绑牢，引出传感线。混凝土初凝后的20~72h 内，每2h 测温一次，以后每4h一次，持续到混凝土内外温差小于15℃时结束，并随时记录测温数据和大气温度并及时报技术负责人，根据记录随时调整施工方案。 (5)、混凝土养护     覆盖混凝土所需的塑料膜、麻袋提前进场。在混凝土浇注成型后，使用草袋覆盖，并不间断喷水养护，保持混凝土表面润湿。养护时间不少于14d。