编制依据 3.1《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 ； 3.2《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-97； 3.3《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH3064-94； 3.4《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98； 3.5《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-91； 3.6《电力建设施工及验收技术规范（管道篇）》DL5031-94； 3.7《电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）》DL/T5047-95; 3.8 《电力建设施工及验收技术规范（活力发电厂焊接篇）》DL5007-92; 3.9《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999； 3.10《工程建设交工技术文件规定》SH3503-93； 3.11《单位工程施工技术资料管理若干规定》 （沪筑管（1988）技字315号）； 3.12中石化北京设计院提高的图纸； 3.13中石化齐鲁设计院提供的图纸； 3.14化学工业部西南化工研究院开发设计所提供的图纸。 4施工前的准备工作    各参加施工的工程人员应熟悉图纸，熟悉各执行规范的具体要求，并进行质量安全、文明施工教育，以确保高质量地完成施工任务。    现场已具备工艺管道施工条件，各种施工用机具、设备、材料及施工人员已到位。所有配管材料按规定作好标记。 5、材料检验 5.1一般要求 5.1.1管道组成件（主要指管子、管件、阀门、法兰、补偿器等）和管道支承建必须有制造厂的合格产品质量证明书。 5.1.2管道组成件在使用前应进行外观检查，其表面应符合下列要求，不合格者不得使用： （1） 无裂缝、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。 （2） 锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度小于产品相应标准允许的壁厚负偏差。 （3） 螺纹密封面坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准。 （4） 有产品标识。 5.1.3所有合金管材、管配件100％进行材质光谱分析检验。 5.2管子的检验 5.2.1管子质量证明书中应包括以下内容： （1） 产品标准号。 （2） 钢的牌号。 （3） 炉罐号、批号、交货状态、重量和件数。 （4） 品种名称、规格和质量等级。 （5） 产品标准中规定的各项检验结果。 （6） 技术监督部门的印记。 5.2.2若按相应标准校验有异议时应向上追溯直至产品制造单位，在异议未解决前，该批管子不得使用。 5.3阀门的检查 5.3.1阀门到货后的外观的抽检工作，有甲方供销公司负责。 5.3.2公称压力小于1Mpa，且公称直径大于600mm的闸阀，随系统压力试验时按管道系统的试验压力进行。闸板密封试验用色印法进行。 5.3.3阀门液压试验的压力为公称压力的1.5倍，停压5min，无泄漏为合格。 5.3.4阀门的液压试验用水采用现场施工临时用水。对于不锈钢阀门实验时，水中的氯离子含量不得超过25ppm。 5.3.5闸阀实验时，打开阀门，封闭两端，达到试验压力后，可检查阀体的强度、填料的密封等。检查完毕后，降至公称压力，带压关闭阀门，阀腔内留有一定的液体，然后将阀门从试压装置上取下，停压2min，检查其密封面。 5.3.6截止阀试验时，先关闭阀门，从入口端升压，升至公称压力，停压2min，检查其密封面。然后封闭出入口，打开阀门，继续升压至公称压力的1.5倍，检查其阀体的强度及填料等。 5.3.7试验合格的阀门，立即排尽内部积水，用压缩空气吹干，关闭阀门，封闭其出入口，用记号笔作出记号，并填写“阀门试压记录”。 5.3.8安全阀安装前按设计开启的压力进行调试，调试时压力应平稳启闭试验不少于3次，合格后应填写“安全阀调整记录”。 5.4其他产品的检验 5.4.1管件按管子的要求，有甲方供销公司负责进行检验。 5.4.2螺栓、螺母的螺纹完整，无划痕、毛刺等缺陷。螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。 5.4.3法兰密封面、金属环垫、缠绕垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。 6管道予制和安装 6.1管道予制 6.1.1予制前，先清理平整予制场地。 6.1.2在清理平整好的场地上，每隔两米左右一排道木，以利于管道的对口与焊接。 6.1.3不锈钢管道的予制和其他管道的予制工作要分开进行，其工具和设备为不锈钢专用，不能用于其他管材。 6.1.4在主管上进行支管开孔时，要预先开好，并清理干净管道内部的杂物。 6.1.5管道材料切割下料时，应进行实测实量，并将测量结果标注于轴侧图上。对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节裕量，尽量减少固定焊口的数量。 6.1.6钢材的切割及管道坡口的加工：DN≤50的碳钢管、镀锌钢管，采用机械切割；DN＞50的碳钢管和镀锌钢管可用氧乙炔气割后进行打磨；不锈钢管应采用机械或等离子的方法切割，如用等离子切割，切割后需用专用砂轮修磨，将热影响区磨去0.5mm以上。管子切口表面应平整、无裂缝、重皮、毛刺、凹凸、缩口、溶渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1％，且不超过3mm。 6.1.7壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过壁厚的10％，且不大于0.5mm。壁厚不同的管道组成组对，管道的内壁差超过0.5mm或外壁差超过2mm时，应按下图要求进行加工、组对。 6.1.8管道予制深度，管廊上一般为3根管，即18m左右，装置内设备之间的管道，视具体的复杂程度而定，一般为5、6m、3～5个弯头。 6.1.9伴热分配站和收集站集中予制，予制完后标好编号。 6.1.10管道原材料予制前，清理管子内部，封口运至现场。予制完毕的管道（包括支架）清理完毕后，用记号笔做好图号标记，封闭管口，并堆放整齐，以备安装时查找。 6.2管道安装 6.2.1管道安装的基本顺序：先地下管，后地上管；先大管，后小管；先主管，后伴管；先干线，后支线；先高压管，后中低压管。 6.2.2管道安装时，不宜采用临时支吊架，更不得用铁丝、麻绳、石块等作为临时支吊架，尽早安装正式支吊架。管架制安严格按设计图纸进行，未经设计单位书面同意，严禁变动其型式和规格，特别是热力管线、机器出入口管线和高压管线更要一丝不苟。 6.2.3管道对口时，在距离接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为≤1mm；当管子公称直径大于等于100mm时，允许偏差为≤2mm。但全长允许偏差均为 10mm。 6.2.4管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的偏斜、空隙、错口等缺陷。 6.2.5法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入，安装方向一致。螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，紧固后的螺栓和螺母平齐。设计温度高于100℃的管道用螺栓、螺母和不锈钢材质的螺栓、螺母安装时，涂抹指定的油脂（二硫化钼油脂石墨机油或石墨粉等）。 6.2.6不锈钢管道的安装，尽量避免与其他材质的接触。 6.2.7垫片使用严格按设计图进行，不得混用。垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符。 6.2.8高压管道支吊架应按设计规定或工作温度要求，加置木块、软金属片、绝热垫木等垫层，并预先将支吊架绝热防腐； 6.2.9管道上仪表取源部件的开孔和焊接在管道安装前进行。 6.2.10管道安装允许偏差见表6.2-1。          表6.2-1管道安装允许偏差    （单位：mm） 项    目 允许偏差 坐标 架空及地沟 室外 25 室内 15 埋地 60 标高 架空及地沟 室外 ±20 室内 ±15 埋地 ±25 水平管道平直度 DN≤100 2L‰，且≤50 DN＞100 3L‰，且≤80 力管垂直度 5L‰，且≤30 成排管道间距 15 交叉管的外壁或绝热层间距 20 注：L－管子有效长度   DN－管子公称直径 6.3连接机器的管道安装 6.3.1传动设备配管时，先从传动设备侧开始安装，首先安装管道支架或者先做好临时支架。这样，管道和阀门等的重量和附加力矩，就不会作用在机器上。 6.3.2连接机器的管道，其固定焊口要远离机器。 6.3.3管道安装完毕后，拆开设备进出口法兰螺栓，在自由状态下螺栓能自由从螺栓孔中穿过，检查法兰密封面间的平行度、同轴度及间距，其允许偏差符合表6.3-1规定。            表6.3-1  法兰密封面平行度、径向偏差及间距 机器转速（r/min） 平行度（mm） 同轴度（mm） 间  距（mm） ＜3000 ≤0.40 ≤0.80 垫片厚+0.5 3000～6000 ≤0.15 ≤0.50 垫片厚+0.5 ＞6000 ≤0.10 ≤0.20 垫片厚+0.5 6.3.4管道与设备最终连接时，在设备上架设百分表监视联接部位的位移，设备转速大于6000rpm时位移应小于0.02mm，转速小于或等于6000rpm时位移应小于0.05mm。百分表架设位置：机泵设备－联轴器，往复式压缩机机－声或相邻列气缸。 6.3.5传动设备进出口管线与设备法兰连接处应设隔离盲板，并做好详细记录，待管道吹洗合格，试车前经确认后拆除。