第一节 设备基础施工 5.6.1 作业条件： 基础轴线尺寸，基底标高和地质情况均经过检查，并应办完隐检手续。 安装的模板已经过检查，符合设计要求，并办完预检手续。 在槽帮上、墙面或模板上做好混凝土上平的标记。较大型基础或阶梯型基础，应设水平桩或弹上线。对于楼面板上的设备基础，也可以采取以下方式予以固定。 埋在基础中的钢筋、螺栓、预埋件、设备管线均已安装完毕，并经过有关部门检查验收，并办完隐检手续。螺栓、预埋件的预埋固定均采取电焊，对于设备基础顶部的安装埋件，其标高和轴线位置要经复核无误后，再用电焊固定。 螺栓丝口用塑料瓶做好保护。 由试验室确定混凝土配合比，经核查后，调整第一盘混凝土的各种材料的用量，进行技术交底及试拌。同时准备好混凝土试模。 5.6.2 操作工艺 (1)工艺流程： 槽底或模板内清理→混凝土拌制→混凝土浇筑→混凝土振捣→混凝土找平→混凝土养护清理：在地基或基土上清除淤泥和杂物，并应有防水和排水措施。对于干燥土应用水润湿，表面不得存有积水。清除模板内的垃圾、泥土等杂物，并浇水润湿木模板，堵塞板缝和孔洞。 混凝土拌制：后台要认真按混凝土的配合比投料；每盘投料顺序为石子→水泥→砂子（掺合料）→水（外加剂）→。严格控制用水量，搅拌均匀，搅拌时间一般不少于90s。 (2)混凝土的浇筑： 混凝土的下料口距离所浇筑的混凝土的表面高度不得超过2m，如自由倾落超过2m 时，应采用串桶或溜槽。 混凝土的浇筑应分层连续进行，一般分层厚度为振捣器作用部分长度的1.25 倍，最大厚度不超过50cm。 用插入式振捣器应快插慢拔，插点应均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到振捣密实。移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5 倍。振捣上一层时，应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。平板振捣器的移动间距，应能保证振捣器的平板覆盖已振捣的边缘。 混凝土不能连续进行浇筑时，如果超过2h 以上，应按设计要求和施工规范的规定留置施工缝。 浇筑混凝土时，应经常注意观察模板、支架、螺栓、管道和预留孔洞、预埋件有无走动情况，当发现有变形或位移时，应立即停止浇筑，并及时修整和加固模板，完全处理好后，再继续浇筑混凝土。 混凝土振捣密实后，表面应用木杠刮平，木抹子槎平。 混凝土的养护：混凝土浇筑搓平后，应在12h 左右加以覆盖和洒水，浇水的次数应能保持混凝土有足够的润湿状态。养护期一般不少于7 昼夜。 雨、冬期施工时，露天浇筑混凝土应编制季节性施工方案，采取有效地措施，确保混凝土的质量，否则不得任意施工。 第一节 主体结构钢筋工程 5.7.1 钢筋采购、贮存、检验、加工、运输、绑扎及焊接施工、验收工作流程 钢筋工程是一个非常重要的分项工程，它是否符合质量标准，将直接影响结构的安全，在施工中必须加强对钢筋原材料的检验与保管。 砼结构中所使用的钢筋，都必须有出厂质量证明书或实验报告单，每捆（盘）钢筋均必须有标牌，进场时按炉（批）及直径分批验收，每批重量不超过60t，验收的内容包括查对标牌、外观检查，并抽样送检合格后方可使用。为保证其钢筋的采购质量，本工程将优先选择武钢产品。 钢筋运至施工现场后，严格按批分等级、牌号、直径、长度挂牌存放保管，并注明数量，以免混淆，且不得与酸、盐、油等物品堆放在一起，堆放钢筋地点附近也不得有有害气体，以免腐蚀钢筋。钢筋设专人管理，建立严格的验收、保管与领取的管理制度。 5.7.2 钢筋加工 钢筋在按设计成型之前，必须经过除锈、调直、切断、弯曲成型等加工过程。 所有钢筋的半成品加工均在现场钢筋车间统一进行。制作时先按料单放样，试制合格后才能成批生产。为确保加工的几何尺寸准确，同批材料操作人员无特殊情况不得更换，特别是钢箍和弯起钢筋尤为重要，所制作的钢筋形状要准确，无翘曲现象。钢筋末端弯钩的弯心净空直径不小于钢筋直径的2.5 倍，钢筋弯起点处不得有裂痕。所加工的半成品应按规格、数量分类堆放，车间设专人对加工完的半成品挂牌登记，统一发放，在下料前应对领料单合理编排，严禁长材短用，做到物尽所用，减少浪费。钢筋加工质量标准应符合设计的规范要求。 对于筒体滑模施工，所用的钢筋，一般环状钢筋加工长度控制在7-8m，竖向钢筋控制在4m 左右。 5.7.3 钢筋施工流程如下 钢筋验收→钢筋放样下料→钢筋制作→钢筋运输→钢筋绑扎→钢筋验收。 施工中要注意对钢筋保护层的厚度控制。 钢筋的焊接：对水平粗钢筋采用对焊连接，对柱子等竖向粗钢筋采用电渣压力焊。 5.7.4 预埋铁件及预留洞口 预埋铁件全部在车间内制作好，铁件上写上型号和编号。模板施工时，模板安装工要对着埋件施工图做好预埋铁件的预埋及安装，经施工员复核无误，采用电焊与钢筋焊接骨架固定。 对于结构中的各种预留洞口，则一律采取预埋木盒的方法处理。 第一节 模板工程及拟采用模板材料，模板支撑 5.8.1 基础模板 本工程基础形式包括柱下独立基础，筒体承台环型基础模板，对于回填区域基础，在支设模板之前，对基底进行夯实，夯实要求应符合设计和规范要求。 承台模板全部采取组合钢模板，局部采取竹胶合板模板。 电梯楼梯间的结构模板体系均采用15mm 厚竹胶合板模板作为基础的侧模，50×100木枋间距300mm，并用φ48 钢管支撑加固。基础侧模板及基础梁的侧模板可按照清水混凝土模板的施工方法进行。 对部分基础则可以考虑为砖砌侧模（可根据现场条件而定），砖模内采用水泥砂浆粉平。由于基础的埋置深度较大，所以，模板施工时要搭设好脚手架马道。 5.8.2 基础模板的施工方案 基础模板的侧压力取F2=γcH 即24×1.8=43.20kN/m2。 由于其侧压力较大，所以本工程的承台基础模板全部采取组合钢模板，后面的主肋采取双脚手钢管。模板的支架体系，则采取以钢管脚手为主，再用木顶撑加强。木顶撑采用φ100mm 的杉木，对于钢管，则要做好扣件施工质量的检查。以每个扣件的抗滑动力取8 kN，则钢管扣件所能承担的侧压力面积为0.49 m2，换算成间距为0.45m。 由于本工程可能会在砼下料的地方采取商品砼直接下料，其侧压力有可能会局部加大，为此，对砼入料的地方，则要做好局部加强。 具体方案如下图： 第一节 电梯间框架模板施工 电梯间主楼为全现浇钢筋砼矩型筒体结构，施工中的墙板模板均采用高强敷塑竹胶合板，φ48mm×3.5mm 钢管支撑（钢管和扣件要有出厂合格证）、50mm×100mm 木方、φ12对拉螺栓组成支撑体系。施工工艺按清水砼的施工工艺进行。 5.9.1 梁、板模 在安装梁、板模板时，板平台模板的搁置和梁竖向模板的加固均要利用木枋的窄边。平台模板的水平拼缝要搁置在木枋的窄边上。平台模板边和梁、柱竖向模相交处，平台模要压在梁、柱的竖向模板上。主梁梁端与次梁与主梁交接部位，要求主梁或次梁的底模、侧模就搁置在墙或主梁的衬口档上，以保证接缝严密及刚度要求。转角处要设置剪刀撑，并且柱的水平加固管均要同平台模支撑体系的支撑钢管拉结在一起。剪刀撑和拉结钢管的扣件一定要旋紧，扣件扣牢，以保证构件对位置的准确性。对跨度大于4m 的梁板，设计无具体要求时，中间起拱高度为梁板跨度的1/1000～3/1000。平台模板、梁模板安装完毕后，应在具体部位留设清扫口，以利于模板上杂物的清扫。另外，对于梁宽大于或等于400 mm 的框架主梁，其梁底采用的支撑应采用双支撑。在底层的支撑不得直接支撑于地面上。所有模板的拼缝都要采用胶带纸封闭。 5.9.2 墙板模板施工 电梯间的墙板设计按照滑模考虑，但由于本工程的电梯间楼层间有现浇楼板，预留的门窗洞口较多，若电梯间与筒体一起采取滑升模板，其工艺复杂，主体筒体与电梯间的同步滑升协调困难，另外，其操作平台也影响电梯楼梯间内的钢结构楼梯的安装。所以，本工程的电梯楼梯间采取附着式钢管脚手架、竹胶合板大模板的施工方案。 墙板模板的内外模板，通过对拉螺栓安装固定。墙板每层的施工高度按照电梯间的楼层高度进行。墙板模板采取15 厚的竹胶合板，背后主肋为50×100mm 木枋间距300mm，基本方案如下：（与附着式脚手架整体施工） （1）导座式升降脚手架主要由导轨件、架体、紧固件、固定导向座、吊挂件、提升设备和固定扣件等组成。 1）导轨件和由架料、构件连接组成的架体固定连接在一起。 2）紧固件将固定导向座固定在建筑结构上。 3）导轨件套在固定导向座中，它们之间为滑套连接，即导轨在导向座中只能上下运动。吊挂件通过紧固件独立固定在建筑结构上，提升设备勾挂在吊挂件上。 4）在使用工况中，在导轨上设置固定扣件将导轨固定在固定导向座上。 5）在每个承力导向座中，都设置有一个摆针式防坠装置，该防坠装置允许导轨在导 向座中向上或向下慢速运动，当导轨向下快速运动时，防坠装置即动作并把导轨卡住，起到防坠作用。 升降架平面布置如下图所示，共布置了7 组14 榀架，平均跨度3.0m，架体采用钢管扣件组装，共搭设13 步架，总高15.6m。