7.5 塔类设备的配管 （1）与塔类设备相连的管道安装前，应仔细核对需配管的设备口，设备口的法兰面是否损坏。 （2）配管时，应将靠近塔上管口的第一个承重支架及时安装调整好，防止设备承受过大的附加载荷。 7.6 阀门安装 （1）核对阀门的规格、型号、材质，并确定安装方向。 （2）法兰或螺栓连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接阀门焊接时不得关闭。 （3）体积较大，重量较重的阀门安装前应仔细检查操作是否灵活，存在问题在安装前处理好。 （4）阀门安装要便于操作、维修，符合安全要求的原则，安全阀安装时应保证其铅垂度。 7.7 管道支、吊架的制作与安装 （1）现场制作的管架严格按规范和图纸进行，并涂漆保护。 （2）所有管架位置，应在单线图中标明。 （3）管道安装时，应及时固定和调整支架，支架位置应准确，安装应平整牢固，与管道接触应紧密。 （4）固定支架应按设计文件要求安装，并应补偿器预拉伸之前固定。 （5）导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。 其安装位置应从支承面中心向反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2 或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。 （6）管道安装使用临时支架时，不得与正式支架位置冲突，并有明显标记，在管道安装完毕后应予拆除。 （7）管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支架的形式和位置。 8、管道的试压冲洗 8.1 为了减少吹扫时增加的临时管线，节省试压吹扫时间，提高试压吹扫合格率，管道试压、吹扫工作按系统、片区、压力等级进行，试压、吹扫前必须编制方案指导施工。 8.2 压力试验时，无关人员不得进入。压力试验完毕，不得在管道上进行修补。 8.3 压力试验前，应具备下列条件： （1）试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。 （2）焊缝和其它待检部位尚未涂漆和绝热。 （3）管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。 （4）试验用压力表已经校验，并在周期内，其精度不得低于1.5 级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5-2 倍，压力表不得少于两块。 （5）符合压力试验要求的液体或气体已备齐。 （6）按试验要求，管道已经加固。 （7）待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开。 （8）待试管道上的安全阀及仪表元件等已经拆下或加以隔离。 （9）试验方案已经批准，并进行了技术交底。 8.4 水压试验应遵守下列规定： （1）根据图纸要求确定管道试验压力,试验前，注水时应排尽空气。 （2）试验时环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，要采取防冻措施。 （3）当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15 倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。 （4）对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力以最高点为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。 （5）试验压力应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力。停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。 （6）试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积水。排水时要防止形成负压，并不得随地排放。 （7）当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。 8.5 气密试验要求 （1）气密试验压力应按图纸的要求。 （2）气密试验重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。 （3）气密试验用涂刷肥皂水或其它发泡剂的方法进行检查，压缩空气管保压24 小时，以每小时平均降压率不大于3%为合格，其余管线以不泄漏为合格。 8.6 管道吹扫与清洗 8.6.1 一般要求 （1）管道应分段进行吹扫与清洗（简称吹洗）。 （2）吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程序确定，吹洗顺序一般按主管、支管、排放管依次进行。 （3）吹洗前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、滤网调节阀及止回阀阀芯等拆除，妥善保管，等吹洗后复位。 （4）吹洗时管道内脏物不得进入设备，设备吹出的脏物也不得进入管道，阀门前法兰加挡板。 （5）不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。 （6）管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速一般不小于20m/s，吹洗时应用木锤敲打管道，对焊缝死角和管底等部位重点敲打，但不得损伤管道。 （7）吹洗前应考虑管道支、吊架的牢固程序，必要时应予加固。 8.6.2 管道吹洗方法 （1）工作介质为液体的管道，应进行水冲洗。 水冲洗应以管内可能达到最大流量或不小于1.5m/s 的流速进行。 水冲洗应连续进行，以出口水色和透明度与入口处目测一致为合格。 管道冲洗合格后，应及时将水排尽。 （2）工作介质为气体的管线用压缩空气分段逐步进行吹扫。凡遇阀门，必须将其前法兰拆开加挡板，待管道吹净后再复位。 空气吹扫压力不得超过容器和管道设计压力，流速不宜小于20m/s。 空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置涂白漆的木制靶板检验，5min 内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物，应为合格。 （3）工作介质为蒸汽管道应用蒸汽吹扫。 蒸汽吹扫前应缓慢升温暖管进行吹扫，然后自然降温到环境温度，再升温暖管，进行第二次吹扫，如此反复一般不少于三次。 蒸汽吹扫排气应标明标志，管口应朝上倾斜，保证安全排放，排气管直径不宜小于被吹扫管的直径，长度应尽量短捷。 蒸汽吹扫检查方法和合格标准应按技术文件的要求，如无要求应符合以下要求：连续两次更换靶板检查，如靶板上肉眼可见的斑点痕迹大小在Φ0.6mm以下，痕深小于0.5mm 斑粒数为1 个/cm2；吹扫时间为15 分钟（即两次都合格的情况下），即为吹扫合格。 （4）管道吹洗合格后，应填写吹洗记录，除规定的检查及恢复工作外，不得进行影响管内清洁度的其它作业。 （5）管道复位。管道试压、吹扫合格后，应按记录及时地拆除盲板，复位调节阀、止回阀阀芯、复位仪表元件等。 9、质量检验 工艺管道施工质量及技术要求以《火力发电厂汽水管道设计技术规范》(DL/T5054-1996)为准，工艺设备、管道焊接施工质量及技术要求以《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》为准。 9.1 管道、管配件及阀门的型号、规格、材质及连接形式的检验： 检查方法：采用观察外观质量并检查产品质量证明文件、材料进场验收记录的方法； 检查数量：管道及管配件10％，阀门100％检查。 9.2 管道安装： 检查方法：尺量、观察检查，旁站或查阅试验记录、隐蔽工程记录； 检查数量：系统全数检查；每个系统管道、部件数量抽查10％，且不得少于5 件。 9.3 管道安装完毕水压试验 检查数量：应系统全数检查； 检查方法：采用旁站观察和查阅试验记录的方法。 9.4 阀门安装 质量检查：按设计图核对、观察检查；旁站或查阅试验记录； 检查数量：在主干管起切断作用的阀门全数检查，其他20％检查。 第一节 泵和风机的安装方案及技术措施 1、安装程序 设备开箱检验→基础验收、处理，垫板安装→设备底座翻转灌浆（需要时）→设备及驱动机吊装就位→初找正→地脚螺栓孔一次灌浆→精找同心度→二次灌浆→解体检查、清洗、测隙、回装→单体试车。 2、泵类设备安装 （1）泵类设备在进行安装找正时，要按照规范及说明书要求进行。 （2）驱动机与泵连接时，应以泵的轴线为基准找正；驱动机与泵之间有设备连接时，应以中间设备轴线为基准找正。 （3）管道与泵连接后，应复查泵的原找正精度，当发现管道连接引起偏差时，应调整管道。 （4）管道与泵连接后，不得在其上进行焊接工作，防止焊渣进入泵内。 （5）对公用底座泵，调整联轴节对中时，在驱动机下宜垫置耐腐蚀材料薄片，若没有则用铜皮，对中应符合随机说明书要求及规范。 （6）泵安装时，其水平度应符合说明书要求，若无具体要求，则整体安装的泵：纵向水平度不应大于0.1/1000，横向水平偏差不应大于0.2/1000； 解体安装的泵：纵横向水平偏差不应大于0.05/1000，并应在水平中，分面、轴的外露部分，底座的水平加工面上进行测量。 （7）泵的拆洗与检查应按说明书和规范要求，检查泵体密封环与叶轮密封之间的径向间隙，支撑环与轴密封，检查前后轴承轴向间隙。对于滑动轴承应检查轴瓦与轴颈的顶、侧间隙，检查轴瓦盖与上瓦盖背紧力，对于滚动轴承应检查轴瓦与轴颈的顶、侧间隙，检查轴承盖与瓦背紧力，检查膨胀端轴承与轴承座端盖间的轴向间隙，泵的轴封件应符合说明书及规范要求，装好轴封后检查转子的轴向是否符合要求。 （8）泵试转前应按说明书要求加入规定标号、数量的润滑油，并检查各部位有无松动。 （9）泵试运转过程中，转子及各运动部位运转应正常，不得有异常声响和摩擦现象。 （10）试运转时，滑动轴承的温度不应大于70℃；滚动轴承的温度不应大于80℃；特殊轴承的温度应符合设备技术文件的规定。 （11）泵在额定工况点连续试运转时间不应小于2h，其它特殊要求的泵试运转时间应符合设备技术文件的规定，泵停车后，应及时放净泵内积存的液体，防止锈蚀和冻裂。 3、风机安装 （1）风机的安装其基础、消音装置和防震装置应符合设备技术文件要求。 （2）风机的清洁应将机壳和轴承箱拆开并清洗转子、轴承箱体和轴承。 （3）风机轴承箱的找正应与底座紧密结合，整体安装的轴承箱的纵、横向安装水平偏差不应大于0.1/1000，其测量应在轴承箱中分面上进行，如是左右分开式的轴承箱，每个轴承箱中分面的纵向安装水平偏差不应大于0.04/1000，横向安装水平偏差不应大于0.08/1000，而主轴轴颈处的安装水平偏差不应大于0.04/1000。 （4）电动机与风机找正时，两半联轴器之间的间隙，应符合设备技术文件规定，对具有滑动轴承电动机，应在测定电机转子的磁力中的位置后再确定联轴器间隙，其联轴器径向位移不应大于0.025mm，轴向倾斜度不应大于0.2/1000。 （5）风机试运转前应按规定加注润滑油，盘动转子不得有碰刮现象，并关闭进气调节门。 （6）风机运转正常后，首先进行调节门开度为0°～5°之间的小负荷运转，时间不小于20min，待小负荷运转正常后，再逐渐开大调节门，直至规定负荷为止，连续运转时间不小于2h。 （7）试运转中，滚动轴承温升不得超过环境温度40℃，滑动轴承温度不得超过65℃，轴承部位的振动速度有效值不应大于6.3mm/s。 第一节 电气安装施工方案 1、简介 本工程的电气施工主要包括厂房内的照明安装和设备动力接线；需要动力接线的设备主要有：各种泵、风机等，包括盘柜安装、线管安装、电缆敷设、接线等。 2、开工前技术准备 （1）落实电气安装质量保证体系。 （2）施工人员必须熟悉设计图纸,出厂说明等技术资料。 （3）施工技术人员和组长必须参加设计交底和图纸会审。 （4）施工技术人员应编制施工组织设计。 （5）施工技术人员必须向施工班组进行技术交底。 （6）凡施工中所需量具、仪表必须按计量管理规定进行同期鉴定。 （7）做好电气设备及材料的验收和保管工作。 （8）明确现场人身安全制度和设备安全的注意事项及其现场标志。 （9）施工临时电源设施完毕，并符合现场临时用电设施的质量要求。 3、电气工程安装 3.1 动力照明系统施工 3.1.1 材料要求： （1）钢管壁厚均匀，焊缝均匀，无劈裂、砂眼、棱刺和凹瘪现象，除镀锌管外，安装前预留除锈，并有产品合格证。 （2）各种导线及电气器具的型号、规格必须符合设计要求和国家标准的规定，并必须有产品合格证 3.1.2 动力、照明工艺流程 钢管敷设要求→ 预制弯管切管套丝→ 测定箱盒位置及固定→ 管路连接丝扣套接 →变形缝处理→ 地线焊接→ 配电箱盘外壳固定→ 配管隐蔽验收→ 选择导线→ 管口护圈→管内穿线→ 导线连接→ 线路检查绝缘测 检查灯具开关等器具 配电柜安装要求 →箱盒防腐处理→接线→安装→试验调整→送电运行验收。 →槽钢基础→盘柜检查→安装 3.1.3 质量要求 （1）钢管严禁熔焊连接。接地线夸接牢固其焊接长度为连接钢筋直径的6 倍。 （2）在施工过程中，配管后及时加管堵把管口堵严实，发现堵塞及时清理排除。 （3）选择导线要根据标准，相线、零线及保护地线的颜色应加以区分，黑色线做零线，黄绿双色线做保护地线。 （4）照明电路的绝缘电阻值不小于0.5mΩ，动力线路的绝缘电阻值不小于1mΩ。 （5）成排日光灯，在确定位置时必须拉线，以减少误差。固定日光灯必须用膨胀螺丝。 （6）配电箱（盘）位置正确，部件齐全，箱体开孔合适，切口整齐。暗式配电箱箱盖紧贴墙面，零线经汇流排（零线端子）连接，无角铰接现象，PE线安装明显牢固。 3.2 配电柜安装及工艺 （1）基础槽钢应平直。安装后，其顶部应高出平地面10mm，有明显的可靠接地。 （2）各构件间连接应牢固。主控制盘、继电柜等不能与基础型钢焊死，应用镀锌M12 螺栓拧紧。 （3）调好柜后，其垂直度、水平度、柜与柜的偏差和柜间接缝应符合要求。 （4）柜的接地应牢固、良好。 （5）在安装过程中，应保护好柜体上的漆，保护好内部单元不受损伤。 （6）落地配电箱、控制箱及控制台也应按标准安装，挂墙式配电箱应按<<电气设计说明>>中低压配电装置及电气安装规范进行。 4、接地工程施工 （1）避雷针安装必须符合设计要求。具体工程要按国标施工。 （2）需要敷设接地体时，根据实际情况在施工记录上绘制接地装置敷设简图. （3）在做斜地形时宜沿等高线敷设。 （4）两接地体间的平行距离不小于５米。 （5）接地体铺设应平直。接地体顶端应在冰土层以下（0.8-1.0m）。 （6）垂直接地体垂直打入，并防止晃动。 （7）接地装置的连接可靠,除设计规定的断开点可用螺栓连接外,其余应都用焊接式连接。连接前清除连接部位的铁锈等附着物，圆钢的搭接长度为其直径的6 倍，并应双面施焊，扁钢的搭接长度为其宽度的1.5 倍，并四面施焊。 垂直接地体与扁钢采用“W”型管卡连接。 （8）接地引下线与杆塔的连接接触良好并应便于测量接地电阻。 （9）所有室内水平附墙接地体，离地300mm、800mm 一支撑物，用黑漆涂色。所有埋地体，必须在0.7 米以下。 （10）具体施工细节，应参照设计院<<电气设计说明>>中接地篇。 （11）防雷接地施工以《电气设计说明》为具体标准,按<97SD567>和<02D501-2>施工。 5、电缆放线施工及工艺 配电柜、电控箱、电缆桥架施工完毕，现场清洁后，可进行放电缆，在放电缆的过程中应如下施工 （1）电缆通道应畅通，排水良好。 （2）清点电缆到货型号、数量、规格是否符合要求，数量是否满足需要。 （3）电缆质量是否合格。 （4）电缆放线架应放置稳妥。 （5）敷设前应按设计和实际路径计算。每根电缆的长度合理安排，应尽力减少电缆接头。 （6）电力电缆在终端头与接头附近留有备用长度。 电缆敷设时应排列整齐，不宜交叉，加以固定，并及时装设标志牌。 （7）电缆敷设的特殊要求依照图纸并参阅<电气设计说明>。 6、电缆接线施工工艺 （1）按图施工，接线正确。 （2）导线与电气元件间采用螺栓连接，插接、焊接或压接等，均应牢固可靠。 （3）电缆芯线和所配导线的端部均应标明其回路编号，编号正确，字迹清晰且不易脱色。 （4）配线应整齐、清晰、美观，导线绝缘应良好，无损伤。 （5）每个接线端子的每侧接线宜为1 根，不得超过1 根，对于插接式端子、不同截面的两根导线不得接在同一端子上，对于螺栓连接端子，当接两根导线时，中间应加平垫片。 （6）二次回路接地应设专用螺栓。 （7）引入盘、柜的电缆应排列整齐，编号清晰，避免交叉，并应固定牢固，不得使所接的端子排受到机械压力，铠装电缆在进入盘、柜后，应将钢带切断，切断处的端部应扎紧，并应将钢带接地；盘柜内的电缆芯线，应按垂直或水平有规律地配置，不得任意歪斜，交叉连接，备用芯线长度应留有适当余量。 7、调试 本工程电气工程为常规电气施工，调整试验严格按有关规范进行，主要流程如下： 7.1 低压配电系统的调试 在低压配电系统的调试当中，包括了低压盘柜、电缆、电器的试验项目和设备的继电接触器控制回路的调试及设备的试运行。 （1）对母线接触器开关各触点以500Ｖ摇表测其绝缘电阻。 （2）检查继电保护、控制回路的接线，是否有松脱、接错之处，作好书面记录。 （3）脱开主回路。根据各柜的具体作用原理，测其动作情况并给予纠正。 （4）盘柜作冲击合闸试验。注意观察各部位不应有冒烟、火花和非正常性声响。 （5）投闸一定时间，观察其情况。是否能进入正常运行。 7.2 电机试验 为了保证电机能安全投入运行，对于安装好的电机或属于成套设备系统的电机，都要按照规范和要求进行检查和试验。 （1）一般性检查，电机所属部件应完好无损，转轴转动灵活，电机内部无碰撞和摩擦等现象，机座和外壳可靠接地。 （2）绕组绝缘电阻的测量 先将定子绕组和转子绕组的外接导线拆除，当每相绕组的始末端均有引出线时，可分别测量其每相对外壳及相与相之间绝缘电阻值，测量三相绕组对外壳绝缘电阻。 （3）绕组直流电阻的测量，使用电桥测量各相绕组的直流电阻，如果定子绕组已在内部连接固定，则分别测量三相的线间电阻，相互差别不应超过1％。 （4）定子绕组接线检查 如图所示，用万用表直流毫安档测试，此时要转动电动机转子，如万用表指针不动，则表明电动机头尾连接正确。如万用表指针转动，表明三相绕组内层连接有错误，对调其中一相头尾再试，直到表针不动为止。 定子绕组接线检查示意图 7.3 分部试运行及联合试运行 母线送电，送电时应注意冲击无异常且相序电压正常。 （1）低压配电柜送电试验 在完成了低压柜安装，绝缘检查以后，由带电变压器分别向相应的低压配电柜送电冲击，注意变压器冲击时有无异常和低压柜内有无不正常声响，且检查电压、相序是否正常。 （2）低压电机及电器送电试运行 在完成了以上分部试运以后，应对低压电机及低压电器分别送电试运行。送电时应核对所送电压等级、相序，特别是低压电机试运行时应注意空载运行时电压、起动电流及空载电流。在空载不低于1 小时以后，检查各部位无不良现象，然后带动机械负荷做电机负荷试运行，并作好负载运行电压电流。 （3）联合试运行 完成了各个分部及系统单机试运行以后，在机械条件允许的情况下，可以做全站起动试验运行，在联合试运行中，应做好机械、电气各方面协调工作，做到统一指挥，有条不紊，以确保联合试运的顺利完成。