（二）预应力管桩基础施工方法及技术措施 一、施工准备 1、在开工前应根据建设单位提交的建筑总平面图上和座标导线和水准点。进行建筑物定位和测量场地标高。 2、根据施工总平面布置图，进行搭设临时设施，安置施工用水、用电管线及堆放材料的位置等。 3、打桩前施工人员应充分熟悉图纸，地质资料，复核图纸尺寸，了解设计意图，做到心中有数。 4、打桩前场地应具备“三通一平”的施工条件。根据国家GBJ202—83 规定，甲方应提供可靠的不受压桩影响的测量定位坐标点（不少于3 个）及标高控制点（不少于2 个）。 5、根据甲方提供的坐标点放出控制桩，控制轴线，桩位，画出测量放线图，经核定无误后提交甲方代表审核，经认可后对控制桩做好保护，以备复查。 6、施工管理分工明确，实行项目经理主管下的管理体制，由施工经验丰富的工程师担任项目经理，负责全面管理，工程负责人负责现场管理，调度，由施工员负责现场施工，主管技术，专职质安员监督施工质量，安全，生产班组由专业工作人员组成。 7、地下障碍物的处理，根据地质资料报告知，场地素填土中有局部含有较多的岩块，混凝土块等，这些块石如果直径大于0.5 米，将会对沉桩造成困难，应清除后再进行施工。 8、正式打桩前先根据规范在现场进行试桩，确定场地实际情况与地质资料反映情况是否一致，以便确定实际桩长，收锤标准，有利于配桩和保证工程质量。 二、操作工艺 1、桩架应平稳地架设在打桩部位，打桩机的安装，必须按有关程序或说明进行。 2、桩机就位。打桩就位时，应对准桩位，垂直稳定，确保在施工中不倾斜，移动。 3、起吊预制桩。先拴好吊桩的钢丝绳及索具，然后应用索具捆绑住桩上端2000MM 左右处（根据桩的长短按比例作调整），起动机器起吊预制桩，使桩尖对准桩位中心，缓缓放下插入土中。插桩必须正直，其垂直度偏差不得超过0.5%，再在桩顶扣好桩帽，即可卸去索具。 桩帽与桩边应有相应的弹性衬垫，一般采用麻袋，纸皮或木砖等衬垫材料，锤击压缩的厚度以120∽150MM 为宜，在锤击过程中，应经常检查，及时更换。 4、稳桩。桩尖插入桩位后，先用低锤击一、二下，桩入土一定深度后，再使桩垂直稳定。10m 以内短桩可目测或吊线锤纵横双和校正； 10m 以上或打接桩必须用线锤纵横双向校正。 5、桩在入土前，应在桩架或桩身上设置尺寸标记，以便在施工中观测、记录。 6、打桩。打桩宜重锤低击，锤重的选择应根据地质条件、桩的类型、结构、密集程度及施工条件选用。 7、打桩的顺序宜按下列原则确定： （1）、根据桩的密集程序，打桩顺序可采取从中间向两边对称施打； 或从中间向四周施打；或从一侧和另一侧施打。 （2）、根据桩位与原有建筑物的距离，宜先近后远进行施打。 8、接桩 （1）、在桩长度不够的情况下，采用焊接接桩，焊接接桩的预埋铁件表面应清洁，上下节之间的间隙应用铁片垫密焊牢。焊接时，应采取措施，一般对称焊接，以减少变形，焊缝应连续、饱满。接桩方法和要求按设计采用。 （2）、接桩一般在距地面1m 左右时进行。上下节桩的中心线偏差不得大于10mm，节点弯曲矢高不得大于1‰桩长。 （3）、接桩处的焊缝应自然冷却8—10min 后才打入土中。对外露铁件应刷防腐漆。 9、送桩。设计要求送桩时，“送桩（工具）”的中心线应与桩身吻合一致方能进行送桩。送桩深度一般不宜超过2m。 10、当桩的打入深度和贯入度达到设计要求时，应根据地质资料核对桩尖入土深处的地质情况，即可进行控制。一般以要求最后三次十锤的平均贯入度不大于设计规定，并且三次十锤的贯入度不能递增。符合设计要求后，方可收锤，移动桩机。 11、打桩时应由专职记录员做好施工记录。开始打桩时，应记录每沉落1m 所需的锤击次数并记录桩锤下落的平均高度。当下沉接近设计标高和贯入度要求时，应在一定的落锤高度下，以每落锤十击为一阵击阶段，测量其贯入度并登记入表。 12、打桩时出现下沉异常现象的判断和处理 （1）、打桩过程中发生下沉量突然增大，原因是桩尖穿过硬土层进入软弱土层，或桩已被打断，此时应对照地质资料进行检查，若因桩尖进入软土层，应继续施打；若因桩身被打断，应会同有关单位研究补桩方案。 （2）、桩到一定深度后打不下去，或桩锤和桩突然回弹，原因可能是桩尖碰到孤石或已打到硬土层，这时应减小桩锤落距，慢慢往下打，待桩尖穿过障碍之后再加大落距，如仍打不下去，应根据地质资料核对桩尖入土深入的土质情况，会同有关单位解决。 （3）、施打过程中，若桩头已严重破损，不得再打，待采取措施后，方可继续施打。 三、质量标准 1、管桩验收标准： 钢筋混凝土预制桩的质量必须符合设计要求和施工规范的规定，并有出厂合格证。 2、锤击施打质量标准： 桩的贯入度、桩的接头节点处理必须符合设计要求和施工规范的规定 。 四、施工事故处理措施 1、避免工程质量通病 (1) 桩身断裂 1) 现象：桩在沉入过程中，桩身突然倾斜错位，当桩尖处土质条件没有特殊变化，而贯入度遂渐增加或突然增大，同时在桩锤跳起后，桩身随之出现回弹现象，这时可能是桩身发生断裂。 2)原因 a、桩节的细长比过大，沉入又遇到了较硬的土层。 b、桩制作时，桩身弯曲超过规定，桩尖偏离桩的纵轴线较大，沉入后桩身发生倾斜或弯曲。 c、桩入土后遇到大块坚硬的障碍物，把桩尖挤向一侧。 d、稳桩时不垂直，打入地下一定深度后，再用走架方法校正，使桩身产生弯曲。 e、两节桩或多节桩施工时，相接的两节桩不在同一轴线上，产生了曲折 f、桩在反复长时间打击中，桩身受拉应力作用，当拉应力值大于混凝土抗拉强度，桩身某处即产生横向裂纹，表面混凝土剥落，如拉应力过大，钢筋超过流限，桩即断裂。 g、制作桩的混凝土强度不够，桩在堆放、吊运过程中产生裂纹或断裂未被发现。 3) 预防措施 a、施工前应对桩位下的障碍清理干净，必要时对每个桩位用钎探探测。对桩构件要进行检查，发现桩身弯曲超过规定（L/1000 且≤20mm）或桩尖不在桩纵轴线上的不宜使用。一节桩的细长比不宜过大，一般不宜超过40。 b、在稳桩过程中，如发现桩不垂直应及时纠正，桩打入一定深度后严重倾斜时，不宜采用移架方法来校正。接桩时，要保证上下两节桩在同一轴线上，接头处严格按照操作要求执行。 c、桩在堆放、吊运过程中，应严格按照有关规定执行，发现桩开裂超过有关验收规定时不得使用。 (2) 桩顶碎裂 1) 现象：在沉桩过程中，桩顶出现混凝土掉角、碎裂、坍塌甚至桩顶钢筋全部外露打坏。 2) 原因 a、桩预制时，混凝土配合比不良，施工控制不严，振捣不密实等。 b、混凝土养护时间短或养护措施不当，致使钢筋与混凝土在承受冲击荷载时，不能很好地协同工作，桩顶容易严重碎裂。 c、桩顶与桩帽的接触面不平，桩沉入时不垂直，使桩顶面倾斜，造成桩顶面局部受集中应力而破碎。 d、沉桩时，桩顶未加衬垫或衬垫已损坏未及时更换，使桩顶直接承受冲击荷载。 e、锤重选择不当。桩锤小，桩顶混凝土承受不了过大的打击力，也会发生碎裂。 3) 预防措施 a、根据工程地质条件、桩断面尺寸形状，合理地选择桩锤。 b、检查桩帽与桩的接触面处及替打木是否平整，如不平整应进行处理方能施工。 C、稳桩要垂直，桩顶要加衬垫，如衬垫失效或不符合要求要更换。 (3) 沉桩达不到要求 1) 现象：桩设计时是以最终贯入度和最终桩长为施工的最终控制。 一般情况下，以一种控制标准为主，以另一种控制标准为参考。有时沉桩达不到设计的最终控制要求。 2)原因分析 a、探测点不够或勘察资料粗，对工程地质情况不明，尤其是持力层的起伏标同不明，致使设计考虑持力层或选择桩有误，也有时因为设计要求过严，超过施工机械能力或桩身混凝土强度。 b、勘察工作是以点带面，对局部硬夹层、软夹层不可能全部了解清楚，尤其在复杂的工程地质条件下，还有地下障碍物，如大块石头、混凝土块等。打桩施工遇到这种情况，就会达不到设计要求的施工控制标准。 c、以新近代砂层为持力层时，由于其结构不稳定，同一层土的强度差异大，桩打入该层时，进入持力层较深才能得出贯入度，但群桩施工时，砂层越挤越密，最终则会有沉不下的现象。 d、桩锤选择太小或太大，使桩沉不到或超过设计要求的控制标高。 e、桩顶打碎或桩身打断，致使桩不能继续打入。 3) 预防措施 a、详细探明工程地质情况，必要时应补勘。正确选择持力层或标高。根据工程地质条件、桩断面及自重，合理选择施工机械、施工方法及打桩顺序。 b、防止桩顶打碎或桩身断裂。 (4) 桩顶位移 1) 现象：在沉桩过程中，相邻的桩产生横向位移或桩身上浮。 2）原因:. a、桩入土后，遇到大块坚硬障碍物，把桩尖挤向一侧。 b、两节桩或多节桩施工时，相接的两节桩不在同一轴线上，产生了曲折。 c、桩数较多，土壤饱和密实，桩间距较小，在沉桩时土被挤到极限密实度而向上隆起，相邻的桩被浮起。 d、在软土地基施工较密集的群桩时，由于沉桩引起孔隙水压力把相邻的桩推向一侧或浮起。 3)预防措施 a、采用井点降水、砂井或盲沟等降水或排水措施。 b、沉桩期间不得同时开挖基坑，需待沉桩完毕后相隔适当时间方可开挖，相隔时间应视具体土质条件、基坑开挖深度、面积、桩的密集程度及孔隙压力消散情况来确定，一般宜两周左右。 （5） 接桩处松脱开裂 现象：接桩处经锤击后，出现松脱开裂现象。 2) 原因: a、连接处表面没有清理干净，留有杂质、雨水油污等。 b、连接件不平，有较大空隙，焊不牢。 c、焊接质量不好，焊缝不连接、不饱满或有夹渣。 d、两节桩不在同一直线，接桩处产生曲折，锤击时接桩处产生集中应力破坏连接。 3）预防措施 a、接桩前对连接部位上的杂质、油污等必须清理干净，保证连接部件清洁。 b、检查连接部件是否牢固平整和符合设计要求，如有问题，必须进行修正。 c、接桩时，两节桩应在同一轴线上，焊接预埋件应平整服贴，焊接后，锤击数次，再检查一遍，看有无开裂，如有应作补救措施。 （三）基槽、坑土方工程 1、土方开挖及验槽 (1)挖土以机械开挖为主，人工清理配合，挖土过程中派测量员随时监控，保留200mm 厚土层用人工清理，以免挖土机扰动基层土和碰撞桩基。开挖后的余土及时外运出现场，出场车辆必须经冲洗后才能离场。 (2)挖土过程中应密切注意天气变化，合理组织排水，如遇雨天，应对已挖至基层标高的土满铺塑料薄膜予以保护，并停止对最后一层土的清理，未施工垫层前应对基层土予以保护。 (3)土方挖至设计标高后，应通知监理、设计、质检站、勘察院等部门及时组织验槽，并做好验槽记录存档。验槽合格，方可进行砼垫层施工。 2、土方回填 (1)作业条件 回填土用素土或级配砂石分层对称夯实回填，压实系数不小于0.93。 施工前应通过压实试验确定填料含水率，控制铺土厚度和打夯遍数等参数。 (2)操作工艺 1)填土前应检验其含水量是否在控制范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒、均匀掺入干土或换土等措施；如回填土的含水量偏低，可采用预先洒水湿润等措施。 2)回填土应分层铺摊和夯实，每层铺土厚度和夯实遍数应根据土质、压实系数和机具性能确定。一般蛙式打夯机每层铺土厚度为200～250mm；人工打夯不大于200mm，每层至少夯打三遍，分层夯实时，要求一夯压半夯。 3)深浅两基坑(槽)相连时，应先填夯深基坑(槽)；填至浅基坑(槽)标高时，再与浅基坑(槽)一起填夯。如必须分段填夯时，交接处应填成阶梯形，上下层错缝距离不小于1m。 4)基坑、基槽回填土，必须清理到基础底面标高，才能逐层回填。并且严禁用注水使土下沉的所谓“水夯”法。 5)室内地坪及管沟回填时，为防止管道中心线位移或损坏管道，应用人工先在管子周围填土夯实，并且管道两边应同时进行，直至管顶0.5m 以上时，在不损坏管道的情况下，方可采用蛙式打夯机夯实。 在管道接口处，防腐绝缘层或电缆线周围，应使用细粒料回填。 6)基坑(槽) 或管沟的回填应连续进行，尽快完成，施工中应防止地面水流入坑(槽)内，以免边基土遭破坏。 (3)质量标准 1)主控项目 1>基底处理，必须符合设计要求或施工规范的规定。 2>回填土料，必须合设计要求或施工规范的规定。 3>回填土必须按规定分层夯压密实，取样测定压实后土的干土重力密度， 不合格干土重力密度的最小值低于设计值的差不应大于0.08g/cm3，且不应集中。 2)允许偏差项目 回填土工程允许偏差 项次 项目 允许偏差(mm) 检验方法 1 顶面标高 +0、-50 用水准仪或拉线尺量检查 2 表面平整度 20 用2m 靠尺和楔形塞尺检查 3)成品保护 1>施工时，应注意保护定位标准桩、轴线桩、标准高程桩，应妥善保护，防止碰撞位移。 2>夜间施工时，应合理安排施工顺序，有足够的照明设施，防止铺填超厚，严禁汽车直接倒土入槽。 3>基础或管沟的现浇混凝土应达到一定强度，不致因填土而受损伤时，方可回填。 4)应注意的质量问题 1>未按要求测定干土的重力密度。回填土每层都应测定夯实后的干土重力密度，检验其压实系数和压实范围，符合设计要求后才能铺摊上层土。试验报告要注明土料种类、试验日期、试验结论、试验人员。 未达到设计要求部位应有处理方法和交验结果。 2>回填土下沉。因虚铺超过规定厚度夯实不够遍数，施工用水渗入垫层中等造成。 3>管道下部夯填不实。管道下部应按要求填夯回填土，漏夯或不实造成管道下方空虚，易造成管道折断、渗漏。 （四）地梁及承台施工 为避免内容重复，本节只重点叙述地梁及承台施工时关键工序，其它钢筋、模板、砼施工方法参见《主体结构施工》相关内容。 1、模板工程 地梁及承台采用砖胎模 (1)、模板支设 1)地梁、基础承台模板先施工100mm 厚C15 砼垫层，然后在地梁两侧砌120mm 厚砖模，基础承台砖模应根据承台底部放坡尺寸，砌成相应的坡度。 2)砖模砌筑时应根据结构尺寸，预留出找平层、防水层及保护层的厚度。 2、钢筋工程 (1)原材料要求 1)本工程结构用到的钢筋有Ⅰ级钢和Ⅱ级钢 2)钢筋属质量双控材料，钢筋原材料除需有出厂质量合格证外，还需按要求做力学性能试验，如用到进口钢材，还应加做化学成份检验，钢筋的试验结果应满足《混凝土工程用热轧钢》和有关规范中的规定和要求。 3)对于不合格的钢筋坚决予以清退，不得在工程中使用。 4)钢筋原材料长度一般以12m 为宜，钢筋表面应洁净无缺陷，尺寸规格、强度等级应符合有关要求，钢筋进场后应堆放整齐，下垫枕木，避免与泥、水直接接触，并注意保护免遭雨淋或其它污染物侵蚀。 (2)钢筋连接： 直径d>25 的纵向受力钢筋的连接宜采用机械连接，框架梁、柱纵向钢筋接头，抗震等级一级和二级的各部分以及三级的底层柱底，宜采用机械连接。 除此之外的其它地方采用搭接，纵向受力钢筋的最小搭接长度Ld 应满足设计要求。 3、施工缝处理 施工缝根据结构设计及规范要求，作如下处理： (1) 施工缝浇灌时的温度应低于原有混凝土浇灌时的温度，并加强养护。 （2）为保证新浇砼有效粘结，在施工缝施工时，应先将交接处砼浮浆凿除并打毛，用钢刷将砼表面及钢筋表面锈斑杂质清刷干净，并浇水湿润24 小时，浇砼时应用同砼配比的水泥砂浆将接触面浇刷一层，砼浇完后应加强养护，时间不少于14 天。 3）在施工缝上部砼浇筑前，应将施工缝处的砼表面凿毛，清除浮粒和杂物，用水冲洗干净，保持湿润，再铺一层20～25mm 厚与原砼配合比相同的水泥砂浆。