采用项目管理责任制，严格按《建筑工程施工项目管理规范》运作。严格按项目法进行施工管理，组建项目经理部，配合各种管理人员和专业公司人员，所有人员必须有相应的资质，以此保证本工程的施工力量精干充足。 4.2.2 机械装备 严格按《施工组织设计导则》配备大型机械，要求性能良好，技术特性满足本工程需要，其主要装备见主要大型机械配备和布置。 4.2.3 设备催交、保管 按网络计划做好设备、材料供应工作，随时掌握到货的时间，要及时催交、催运，以保证工程进度需求。大力推行设备、材料保管储存计算机管理系统，充分做好施工前的技术准备工作，以及现场大件装卸、吊装、运输组织工作。 4.2.4 现场组织协调 建立统一的指挥协调系统，全面掌握施工动态，做好施工过程各方的协调工作，资源综合利用的调度工作，认真合理地协调施工过程出现的问题。建立施工过程协调管理程序，严格控制形象进度，落实网络进度计划，实行动态管理，根据现场实际情况按月或旬及时进行调整，科学合理安排工序，确保各个工期控制点按期实现。 4.2.5图纸以及设备交付计划 见《施工组织设计总的部分》 5 施工总平面布置     见《施工组织总设计（总的部分）》 6 力能供应 见《施工组织总设计（总的部分）》 7 施工机械布置 　　见《施工组织总设计（总的部分）》 8 主要施工方案及技术措施 8.1 土建专业施工方案 8.1.1 施工方格网的建立 8.1.1.1 控制点布置 a) 根据已经建立并验收的控制网，以及厂区地形条件和建筑的结构特点，在各建筑物的四周布设半永久性控制桩，以控制各主要轴线和高程。 b) 布设的原则：遵循从高级到低级，从整体到局部的原则布设。在施工过程中能够准确地控制主要轴线、高程、减少误差，相邻点通视良好，便于加密、扩展。各控制桩应处于便于保护、不易被破坏的位置。 c) 控制桩采取相应轴线对面布设，具体位置可根据各建筑物基底深度、放坡宽度以及各建筑物结构特点在基础坑外侧布置。 d) 根据厂区总平面布置图，布置方格网，进行施测。 在控制点混凝土台的外侧0.5m处，四周用专用防护栏杆围挡，并刷红白油漆标志。 8.1.1.2控制点的质量要求 a) 控制点的高程，根据业主提供的基准高程点，返测到每个控制点上。 b) 导线的测量按一级导线施测，闭合相对最大误差1/10000，高程测量符合四等水准的要求，按双测回方法施测，误差不超过20mmR0.5（R：公里）。 c) 控制网的测绘采用全圆测绘法进行角度测量，用极坐标法测角度误差，用激光自动测距仪校核丈量偏差。 8.1.2 地基处理方案 8.1.2.1 主厂房地基处理方案 a) 工程量 主厂房区域土方开挖量约为35万立方米，换填自然级砂卵石量约为19万立方米。空冷的构架土方开挖量约为15万立方米，换填体积约5.4万立方米。 b) 土方开挖 土方开挖采用大开挖方式，先开挖#1、#2汽机间、除氧煤仓间，然后开挖#3、#4汽机间、除氧煤仓间，再开挖锅炉间。空冷的构架土方开挖是在主厂房区域地基处理完工后进行。采用1：1放坡开挖，以避免基坑塌方。基坑开挖后，采用人工修理边坡开挖深度为10.5米，任何人不得在边坡上行走。 c) 地基换填碾压 砂卵石采用附近河床天然级砂卵石，由自卸翻斗车运送换填石料直接进入基坑进行铺垫，每层砂卵石料的虚铺厚度不大于400mm，每层铺料标高的施工误差在±15mm以内。换填垫层采用推土机粗平，然后人工细平以达到施工规范要求，泄水至含水率即进行碾压碾压机具采用18t或以上振动压路机。当垫层铺好后，静压一遍，振动碾压8遍，最后再静压1遍，每一分层检测合格后，方可进行下一层砂卵石垫层的铺设碾压施工，施工工序严格按照试验报告中的要求进行。主厂房区域碾压16层，总碾压厚度约为5.7m，标高-11.3m；空冷的构架区域碾压总碾压厚度约为4m，标高-9.6m，施工结束后进行载荷试验，试验点不少于3点。 8.1.2.2 烟囱地基处 a) 土方开挖 烟囱开挖量约为5万立方米，先#1烟囱，后#2烟囱。挖土深度10m，地下水埋深在-13.0-16.0m，不考虑降水。因烟囱周围建筑物较多，#1、#2烟囱开条坡道交叉布置，以提高坡到长度。 b)换填碾压 烟囱区域碾压换填同主厂房区域，需换填自然级的砂卵石量总计约为23立方米。#1烟囱碾压回填12层，碾压厚度4.5m,标高-5.6m。#2烟囱回填13层，碾压厚度4.8m,标高-5.6m。 8.1.3 土方工程 8.1.3.1 基坑土方开挖 a) 土方采用反铲液压挖掘机开挖，人工配合机械进行沟槽修坡及沟底平整。挖出的土方用自卸卡车运至指定堆土场地，便于日后回填。 b) 雨季施工时，在沟边设挡水围堰或排水沟，以防地表雨水灌入。同时应检查边坡情况，防止坑壁受水浸泡造成塌方。 c) 考虑本工程工期紧、工程量大以及内蒙高寒地区冬季施工的特点，基坑开挖和基础施工时分两阶段进行施工，先深基后浅基。 d) 基坑开挖，应先进行测量定位，抄平放线，根据设计要求定出开挖宽度，按放线分段开挖。 e) 根据当地土质及开挖深度，沟槽开挖时放坡系数为1:1。并保证沟道两边堆土距沟边大于2m，且堆土高度不得超过1.5m。 f) 采用机械开挖时，应在基底标高以上预留300mm土层，由人工进行开挖、平底，以避免破坏基底原土。基坑边坡和基底修整时，应用经纬仪投射出土方开挖边线及工作面宽度控制线，按线修整，以达到边角规方、坡面平整的要求。 g) 基坑开挖完后应进行验槽，做好记录，如发现地基土质与地质勘察报告、设计要求不符时，应与有关人员研究及时处理。 h) 验槽时，应由设计、建设和施工部门共同进行，核对地质资料，检查地基土质与地质勘察报告、设计要求是否相符，有无破坏原状土或发生较大的扰动现象。常用验槽方法如下： 1) 表面检查验槽：根据槽壁土层分布情况及走向，初步判明全部基底是否已挖至设计要求的土层；检查基底是否已挖至原土，是否继续下挖或进行处理；检查整个槽底土的颜色是否一致，土的坚硬程度是否一致，是否有局部过松软或过坚硬的地方。如有异常部位，要会同设计等有关部门进行处理。 2) 钎探检查验槽：基坑挖好后，用锤把钢钎打入槽底的基土内，根据每打入一定深度的锤击次数，判断地基土质情况。 8.1.3.2 基坑土方回填 a) 土方回填采用分段分层夯填的方法，人工回填土，人工或机械碾压夯实。 b) 回填的土料中不得含有垃圾、石块等杂质，并且有机质含量大于8%的土不得用于回填。 c) 回填前应先清除沟槽内的杂物、垃圾、积水等，并应采取措施防止地表积水进入填方区，避免浸泡地基造成基土下陷。 d) 采用分段填土，交接处应填成阶梯形。 e) 夯实机械选用小型蛙式打夯机，部分边角处采用人工木夯夯实。大面积的土方回填，可采用压路机进行大面积回填土的压实。 f) 因当地土质基本为粉砂土，在回填施工前应预实验，以得到符合密实度要求条件下的最优含水量和最少碾压遍数。 g) 土料含水量一般以手握成团、落地开花为适宜。含水量过大，应采取翻松、晾干、风干、掺入干土等措施；如土料过干，则应预先洒水湿润，使其达到最优含水量 h)填土每层铺土厚度和压实遍数应通过现场碾压夯实试验来确定。一般采用人工打夯每层铺土厚度不大于200mm，每层压实３～４遍；采用蛙夯时，每层铺土厚度200～250mm，每层压实３～４遍；采用压路机等，每层铺土厚度200～300mm，每层压实6～8遍。 8.1.4 钢筋工程 a) 钢筋在配制场集中成型，运至现场绑扎。 b) 钢筋连接形式：基础受力钢筋、框架梁主筋连接采用机械连接或闪光对焊连接；框架柱受力钢筋采用机械螺纹连接或电渣压力焊分层焊接。梁板内其它水平筋采用搭接绑扎，较大直径的梁钢筋也可采用机械螺纹连接或现场剖口焊，钢筋绑扎接头按设计要求或施工规范错开。绑扎前事先安排绑扎程序进行安装。构造钢筋按设计要求或施工规范配制。 c) 用于工程的钢筋必须具有合格证，且不得有锈蚀、锤击伤痕、油渍、污染等。 d) 钢筋下料前必须计算放样，并经审核批准后方可切割加工。 e)钢筋保护层采用预制水泥砂浆垫块控制。要求水泥砂浆垫块应与混凝土同成分。 f)绑扎成型的钢筋严禁踩踏挤压，防止钢筋变形及砂浆垫块损坏。 g)混凝土板钢筋上下皮之间用φ8钢筋马镫控制，马镫呈梅花形布置，间距不大于1m。墙板侧壁钢筋用“┏┓”形φ8钢筋支架，间距1m，绑扎与内外皮钢筋之间，以控制内外皮钢筋间距。厚大结构的顶板钢筋可采用φ25以上的钢筋或型钢制作支撑架架设，梁底和梁顶各层钢筋之间可用同直径的钢筋作为支撑。 h)主筋遇孔洞必须切断时，应按照构造要求绑扎孔洞加强筋。 8.1.5 模板工程 a)模板采用光面木胶合模板，内拉外支法固定模板。 b)框架结构柱加固采用槽钢柱箍，相邻柱之间利用梁底架管连接，满堂红脚手架上设顶杆用于柱模板找正和固定；梁模板采用光面木胶合模板，钢管排架支撑方案，模板支撑内楞采用方木，外楞采用钢架管固定；平台模板底模采用光面木胶合模板，施工前根据施工图绘制模板设计平面图，注明板的尺寸、块数以及梁柱与模板的相互关系，板与柱相交处切口尺寸、板与梁的连接方法等，然后进行安装。 c)满堂脚手架立管间距1.2m，横管步距1.2m。外侧脚手架呈方形布置，立管底部设扫地杆。脚手架内侧用架管搭设剪刀撑。外侧立管间距2.4m设斜撑，撑于坚固地锚上，地锚用钢架管打入土层中，深度不小于50cm。 d)操作用架板采用普通钢架板或木脚手板，用8#铅丝绑扎于脚手架横杆上，上下间距1.2m（下层施工完毕可移至上一层）。架板绑扎应牢固，不得有探头板。 e)模板支设前应清除模板表面污迹，保证表面平整光洁，并均匀适量涂刷隔离剂。保证模板接缝处严密，必要时可使用密封胶条。 f)墙板模板用φ16对拉螺栓拉紧，螺栓竖向间距750mm，横向间距600mm。有防水要求的结构中的螺栓中部用δ=2mm钢板焊止水环，两端上双螺母。 g)墙板模板采用竖向布置，其外侧用普通架管做抱箍，水平间距600mm，将模板箍紧。外侧立管间距750mm，与钢筋抱箍连接紧密，并用短架管支撑于外侧操作架上。 g)设备基础底板采用普通钢模板支设。0m以下采用普通钢模，0m以上采用木胶板，用型钢柱箍加固，框架纵横梁底模以及侧模也采用光面木胶合模板，支撑体系采用普通钢管搭设。 8.1.6 混凝土工程 a)混凝土由试验室提供配合比，搅拌站集中搅拌，罐车运输。 b)框架及平台用泵车浇筑，高度不足时由拖泵泵送入模；基础用泵车浇筑；筒仓或超高楼面板的混凝土可用拖式泵浇筑也可利用吊车的方式进行浇筑。 c)施工缝按照设计要求留设，无具体设计时按照施工规范留设。施工缝留设确有困难或有其它原因不便留设时，应与设计及甲方技术人员协商，共同确定。 d)混凝土采用分层浇筑，每层浇筑厚度控制在300mm左右，插入式振捣棒振捣，振捣点间距控制在250mm左右，振捣时快插慢拔，以混凝土表面不出现气泡、表面泛浆为宜。混凝土浇筑时，自由倾落高度控制在2000mm以内，当大于此限时，采用串筒下料，防止混凝土出现离析。 8.1.7大体积混凝土施工程 a)技术关键 1) 为了保证混凝土按设计要求一次浇筑，必须解决混凝土内部层与层之间的良好结合问题，防止出现冷缝，这主要在混凝土供应和浇捣过程中进行控制。 2) 必须降低大体积混凝土内部的水化热，防止由于内外温差过高及混凝土的收缩造成混凝土结构产生裂缝，这主要靠混凝土的配比和保温来控制。 b)混凝土的配料 1) 宜选用低水化热的矿渣水泥。 3) 选用中粗砂，细度模数大于2.4，含泥量小于3%，选用5～40mm，石子，含泥量小于1%。 2) 掺加粉煤灰，控制细度在Ⅱ级以内，掺加减水剂。 4) 与设计协商，对部分重要结构或构筑物，利用后期强度R45或R60代替R28，减少水泥用量。 5) 试验室出具配合比，配比必须经试配，严格控制水泥用量、坍落度控制在120±20mm，初凝时间控制在4～8h。 c)施工准备 1) 散装罐送水泥必须提前进厂，降温处理至大气温度，严禁使用刚出厂的热水泥。 2) 炎热季节砂、石应喷水雾降温，防止混凝土出罐温度升高。 3) 做好混凝土运输车辆的防晒措施，泵管在炎热天气应覆盖一层草帘，浇水降温。 6) 施工技术人员根据试验配合比、大气温度、计算出各龄期混凝土的内部温度、表面温度、做好混凝土浇筑后保温、保湿的材料准备工作。 7) 抗裂度计算：大体积混凝土收缩裂缝危险期在7d以后，施工技术人员测算7d、10d、15d、21d抗裂强度。 d)大体积混凝土的浇筑 8) 平面尺寸不太大的大体积（长边尺寸小于20m），采用全面分层浇筑混凝土，按缓凝时间计算出每小时浇筑量，做到第一层未初凝前，浇捣第二层，逐层进行，每层厚度在400mm左右；对于面积或长度较大的工程，采用分段分层浇筑，施工时混凝土先从底层开始浇筑，进行一定距离后，浇第二层，如此向前进行；对于长度超过厚度的三倍大体积混凝土，采用斜面分层浇筑，振捣工作从浇筑层的下端开始，逐渐上移。 1) 振捣上一层内，振捣棒插入下层50mm，以消除两层间的接缝。 2) 试验室现场1h时测定一次坍落度，以及时调整，每2h做一组同条件试块。 3) 泌水处理：采取在侧模板上每隔2000mm设一φ20孔，及时排除混凝土表面泌水。 9) 表面处理：在大体积混凝土表面设φ6@200钢丝网，以控制表面裂缝。混凝土表面在浇筑前1～2h左右进行处理，先按标高用刮尺刮平，在初凝前用木抹搓平，待混凝土泌水后再二次用木抹搓平，以闭合收水裂缝。 e) 养护 1) 养护采用蓄热保湿养护措施。 2) 根据现场实测入模温度和大气温度，调整保温措施。 3) 混凝土表面二次抹平后，覆盖塑料布一层，上覆草帘或棉被。 4) 对结构边角等覆盖不严处，定期浇热水（水温60℃），确保混凝土表面湿润。 5) 对雨天应加盖一层塑料布，保持保温材料干燥。 6) 温管以按要求布置。混凝土终凝后3天内每2h测温一次，从3～10天每4h测温一次，并做好记录。根据测温记录及计算预测温度，适当增减保温材料。 8.1.8 地脚螺栓预埋施工     由于主厂房汽轮机基座、磨煤机、一次风机、送风机基础采用预埋地脚螺栓盒或钢管方式与设备底座连接，地脚螺栓施工精度直接影响上部钢结构的顺利安装，它的固定是一个很关键的工序。 本工程采用地脚螺栓预埋支架与测量仪器直观精调的方法施工。     施工顺序：在设备基础施工预埋螺栓盒或管下标高时，安放支架，螺栓盒或管底用δ=10或δ=8mm铁板作为找平，在此标高的顶面上预埋螺栓盒或管固定在盒架上或模板上，在钢架上部用12.6的槽钢，在槽钢上根据需要开出放置螺栓的眼，焊钢架时，保证钢架中心和基础中心重合，螺栓盒底部在钢架下部的角钢上，螺栓盒上口可用铁板暂时对焊死，以防砼筑时螺栓盒或管堵塞。     上述工作完成后，再绑扎设备基础钢筋，最后封模板，这些工作完成后，必须做整体验收。验收项目包括：汽机基座中心线与主厂房控制轴线的验收，地脚螺栓孔中心线、垂直度、标高的验收，此时必须注意，螺栓盒固定架和钢筋、模板、模板支撑系统及操作脚手架不能相连。 a) 预埋支架在现场按图加工制作     在每个支架与地脚螺栓组装前，先将支架水平度与垂直度调整好，把10mm厚铁板面上纵横轴线引伸到支架下端（现场安装初调用）。组装顺序是：在10mm厚铁板面上放上套管。利用控制轴线找出预埋螺栓盒或管的中心线，确定无误后将支架钢板与预埋螺栓盒或管焊接，并用角钢同上口12B槽钢施焊，在整体验收完后，将上口用铁板焊死。设备基础分二次浇筑，第一次浇筑标高和埋铁标高参照螺栓支架高度确定。埋铁用于固定支架。第一层砼浇筑后，把柱纵横轴线引伸到每个埋铁面上，并测出埋铁面上某一点的实际标高，作为调整预埋螺栓孔的依据。 b) 现场安装的程序是： 1) 把组装好的螺栓支架运到现场按编号吊进基础内。 2) 以基础埋铁面的纵横轴线和实测标高为基准进行初调。 3) 用水准仪测调螺栓支架水平标高。 同时用二台经纬仪分别以基础横轴线为基准，直观精调螺栓支架，直到10mm铁板面上纵横轴线基础中心线完全重合，然后用小块铁板把支架四周与埋铁连接焊牢，用φ22钢筋作螺栓支架斜撑与埋铁焊牢,使螺栓支架有足够的刚度,以确保二次砼浇筑时支架不偏移。 4) 检查合格后，在螺栓架上10mm厚铁板和螺栓盒或管临时点焊。把纵横轴线引伸到   螺栓盒或管顶槽钢面上，为以后测量复查留下基准。 8.1.9 主厂房吊装方案 8.1.9.1工程概况 主厂房钢结构包括汽机房钢屋架、除氧煤仓间钢煤斗。 8.1.9.2吊装机械选用     根据本工程主厂房布置特点，选用吊装机械如下： 250吨履带吊：辅助吊装汽机间屋面结构。 DBQ2000塔吊或DBQ3000塔吊：主要吊装A列天车梁、屋架、钢煤斗。 A列外QT80、QBT80：辅助吊装汽机房屋面结构。 8.1.9.3汽机房吊车梁吊装     吊车梁布置在A、B两列，吊车梁为简支梁形式。 吊装方法: 采用CKE2500履带吊车、DBQ2000吊装B列吊车梁，吊装时先从B列1～2轴线起吊，一直顺延到19轴线，然后采用相同程序利用CKE2500吊装A列吊车梁，采用两点起吊，吊点在梁内各1/4处。起吊及就位时应平稳，不能急起急落。就位后，经找正、垫平、设计要求进行A、B列吊车梁整体调整。钢丝绳为6×37＋1—φ24mm。 8.1.9.4 汽机房屋面系统吊装 a) 主要施工程序     单榀拼装 →双榀组合→ 屋架吊装     屋架的拼装组合：屋架在钢结构堆放场利用汽车吊进行组合。 b) 吊装程序     1～2、3～4轴线屋架→ 钢支撑梁安装→ 安装1～2轴线屋面板，以此类推施工完。 c) 屋面板吊装     屋面板采用轻型彩钢复合板，由250吨履带吊吊至屋面檩条上，人工铺设安装。 d) 屋架吊装方法 1) 双榀屋架采用四点绑扎的吊装方法，绑扎点对称布置，二根吊索等长，并且在屋架上翼缘距端头约8m长的φ6×37+1 φ24钢丝绳对称绑扎，并设置安全绳供施工人员使用。起吊时，屋架两端设拉绳，由专人控制，避免起吊过程中碰撞撞柱子。 2) 吊装1、2轴线屋架，施工完后，拉紧屋架两个半榀中部的两侧对称设置钢丝绳，校正垂直度及几何尺寸。 3) 在地面组合好两榀钢屋架后进行安装水平垂直支撑作业，当钢支撑安装施工结束后在屋架下弦满挂水平安全网。待已组合好的4榀钢屋架就位后，将空档处的水平安全网补齐，检查合格，再进行水平支撑与垂直支撑的作业。 4) 施工作业时，必须将每个支撑安装完毕后，方可进行下一个支撑安装。 8.1.9.4 钢煤斗吊装     主厂房钢煤斗每个重量约40吨，BC列施工时考虑煤斗吊装，待BC列施工到钢煤斗支座层结构完成后，脚手架拆除后，利用DBQ3000和250ｔ履带吊吊入就位找正，完成组合焊接。 8.1.10汽机基座施工 a) 施工段划分     根据汽轮机基础的设计情况，从底板到运转层平台砼确定分三次浇筑，施工作业流程底板垫层→底板钢筋→底板模板→底板砼→养护、回填→平台排架搭设→框架柱钢筋→框架柱模板→框架柱混凝土→梁及平台底模→梁及平台钢筋→梁及平台侧模→砼浇筑 →排架、模板拆除 1) 基础底板施工     基础底板厚为筏片基础，砼工程量约1000m3，钢筋约240t。采用组合钢模板或光面木胶合模板，M12对拉螺栓及φ48×3.5钢管双层围檩加固找正，对拉螺栓间距为@750×600mm。模板接缝内加粘海棉密封胶条，以保证浇筑砼时不漏浆。模板在安装过程中，必须有防止倾覆的临时固定措施。模板与砼接触面应涂隔离剂，严禁隔离剂沾污钢筋或混凝土接槎处。     底板钢筋为双层钢筋骨架，绑扎时若设计未考虑上层钢筋固定，则需另外考虑增加设在垂直于底板长方向的K型焊接马凳，间距为2.5m，马凳主筋为φ36，可替代相应位置的底板配筋。柱子钢筋插入底板的长度按设计施工且不小于40d。主筋连接接头采用机械连接，且在同一截面必须错开。     底板为大体积砼构件，砼搅拌采用“双掺”技术，以控制过大的内外温差。为保证砼连续浇筑，不留施工缝，采用斜面分层法进行砼浇筑，每层厚度不得超过300mm，使混凝土沿高度方向均匀上升。采用2台泵车同时从两端向中部推移，砼浇筑时高处倾落的自由度不超过2m，防止发生离析现象。     采用插入式振捣时，移动间距不大于500mm，振捣器与模板的距离不大150mm。 2) 材料的垂直运输及人员上下交通     由于汽轮发电机基础上部框架施工时，如汽机房内桥吊已形成，采用桥吊进行材料的垂直运输，如机座提前施工，可利用A列外的FO23B进行材料的垂直运输，并在汽机基础一侧设一座“之”字形施工步梯供作业人员上下。施工步梯宽1.5m， 坡度30°,铺木脚手板并设200mm高挡脚板。在汽轮机基础四面脚手架外侧围设安全围网1层。 b) 汽轮发电机基础二次灌浆 1) 二次灌浆材料的选择     汽轮发电机基础二次灌浆建议采用专用高强灌浆料，如H系列高强无收缩灌浆料，其特点是早强、高强、自流态、微膨胀、无收缩、抗油渗等。 2) 二次灌浆前准备工作 (1)机组设备保护，特别是发电机后轴承座的绝缘板、台板的滑动面以及发电机下部的电气设备等处，应有妥善的保护措施，防止二次灌浆时破坏设备及电气元件。 (2)基础砼及二次灌浆层接触的表面，必须进行凿毛并吹扫干净，清除杂物、油漆、油污。砼表面应浸湿保持24h以上。 (3)台板二次灌浆层接触的表面应清理干净，无油漆、油污。 (4)地脚螺栓孔内应清理干净，无杂物，地脚螺栓垫板和基础砼应接触良好，能保证二次灌浆时不漏浆。 (5)二次灌浆的部位不得妨碍汽轮机及管道的热膨胀，并不得阻塞台板的注油孔或疏水孔等。 (6)地脚螺栓露在外面的螺母，应加装套管，螺母四周应留出足够套上扳手的间隙. 3) 二次灌浆施工要求 (1)台板内部应填实，保证浇筑高度。 (2)每一块台板下的二次灌浆工作应连续进行，不得中断。 (3)浇筑时，应按规定做出砼试块，与二次灌浆层在同呈条件下养护，并按要求的时间做强度试验，提出报告。 (4)浇筑完毕后，对飞溅到设备和螺栓表面灰浆，应立即擦拭干净并按要求进行保护。 (5)基础二次浇灌层的砼强度未达到设计强度的50%以前，不允许在机组上拆装重件和进行撞击性工作，在未达到设计强度的80%以前，不允许复紧地脚螺栓。 4) 基础二次灌浆应严格控制施工工艺，在养护期满拆模后，外形和质量应符合设计要求。 8.1.11主厂房各层平台 8.1.11.1工程概况 主厂房各层平台结构包括汽机间运转层平台、加热器平台，平台设计为压型钢板作永久性底模的现浇灌钢筋砼板结构。 8.1.11.2施工方法 a) 压型钢板铺设     按照设计要求采用U-200型压型钢板。     压型钢板的铺设，其顺波纹纵向搭接长度为100mm，用铆钉固定：横向搭接长度一般为一个波峰，最小不得少于半个波峰，并采取固定连接措施。     铺设时板端头应支承在钢梁或支撑上，先在板两端点焊，将栓钉用栓焊机按 @200焊于钢梁上，用于固定压型钢板，防止压型钢板坍落。压型钢板伸入梁、墙的长度，应符合设计要求。板边缘部位的封堵板，应具有一定的强度和刚度，防止浇筑砼时发生变形。 b) 钢筋施工     压型钢板上配筋一般为φ6@200×200分布筋及负变矩筋,其中负弯矩筋位置必须符合设计要求,防止因施工人员踩踏或砼施工时，造成负弯矩筋位置错位。     对于局部荷载较大部位，压型板波谷位置配筋，其规格及位置必须符合设计要求。 砼施工     砼浇筑前对压型钢板接缝检查并用砂浆或胶带封堵，防止砼浇筑时漏浆。采用泵车浇筑，平板振捣器振捣。     在压型钢板上浇筑砼时，泵车胶管出料口应尽量放在钢梁位置，均匀布料，严禁集中堆料，造成压型钢板变形而发生质量及安全事故。 8.1.12钢结构工程 8.1.12.1钢结构加工 a) 施工前搭设钢平台，平台周围合适布置电焊机电源闸箱。 b) 所用钢材必须有出厂合格证，并进行材料试验及可焊性试验，焊条有出厂合格证明及公司复检合格证明。 c) 所有施工人员经过培训，特种作业人员有特种作业上岗证书。 d) 主要施工方法 1) 放样 施工前在平台上根据施工图放大样，根据实样制作钢结构的样板，并按设计图纸进行编号，进行详细的校对。 钢材下料前进行矫正，矫正后的偏差不超过允许的偏差值，以保证下料质量。 2) 零件加工 3) 切割 钢材切割主要采用冲剪下料辅以等离子切割的方式进行，割前将切割区域内的油污、铁锈等清理干净。 4) 对接 型钢长度不够需对接时，接头形式按规范要求，对接焊缝开“V”型坡口。焊接采用手工电弧焊，在焊接的两端点上点焊引弧板，焊接完后进行矫正。 5) 钻孔 桁架端部及钢柱基座板的螺栓孔采用钢模钻孔法，保证螺栓孔位置的准确，其它螺栓孔可采用一般划线法钻孔。 8.1.12.2安装及连接 a) 将实样放在钢平台上，按施工图及工艺要求进行起拱。 b) 按实样将上下弦、腹杆等定位角钢焊在钢平台上，并放出收缩余量。 c) 将垫板及节点连接板放在实样上，对号入座，然后将上下弦放在连接板上，使其紧靠定位角钢，再将腹杆放在连接板上，找正位置并紧靠定位角钢，半张桁架全部摆放好后，按施工图校对无误后即可进行定位点焊。 d) 点焊后的半榀桁架翻转180度。 e) 在半榀桁架口放垫板、连接板及基座板，基座板及桁架的支座，中间竖杆用定位螺栓固定，以保证构件尺寸的准确。 f) 将上下弦杆及腹杆放在连接板上，用夹具夹紧进行定位点焊，点焊完毕，整榀桁架装配完成。 8.1.12.3焊接 a) 焊接前对所焊构件进行清理，除去油污、锈蚀浮水及氧化铁，并对构件组装质量及焊缝区的处理情况进行检查。 b) 根据设计情况确定所采用的焊条，确定焊接电流、速度、方向。 c) 先焊上下弦连接板外侧焊缝，后焊上下弦连接板内侧焊缝，再焊连接板与腹板焊缝，最后焊腹板上下弦之间的垫板框架面全部焊完后翻转进行另一面的焊接。 d) 焊缝表面焊波均匀，无裂缝、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷。 e) 验收：钢结构制作完成后，按照施工图要求和施工规范要求，对成品外形、几何尺寸、焊接质量等进行四级验收，并逐榀作验收记录。 8.1.13锅炉附属设备基础 8.1.13.1基础定位 在定位以前，须根据设计原图，编绘中心线测设图。将全部中心线及地脚螺栓组中心线统一编号。并将其与柱子中心线和厂房控制网上距离尺寸关系注明定位放线，按照中心线测设图，在厂房控制网或内控制网对应边上测出中心线的端点，然后在距离基础开挖边线约1～1.5m处，定出中心桩，以便开挖。 8.1.13.2设备基础放线 这项工序主要包括固定架设点、地脚螺栓安装抄平及模板标高测设等。为便于安装地脚螺栓时，确保其位置和标高都符合设计要求，必须在施测前绘制地脚螺栓图，作为施测的依据。地脚螺栓图可直接从原图上描下来。若此图只供给检查螺栓标高用，上面只需绘出主要地脚螺栓组中心线，地脚螺栓与中心线的尺寸关系可以不注明，只将同类的螺栓分区编号，并在图旁附绘地脚螺栓标高表，注明螺栓号码、数量、螺栓标高及混凝土面标高。 a) 锅炉设备基础支模 b) 模板安装的底面应平整坚实，并采取可靠定位措施，按施工设计要求预埋支承锚固件。 c) 做好施工机具及铺助材料的准备工作。 d) 设备基础施工时，应经土建、安装共同会审，详细核对。如外形尺寸、螺栓、孔洞、预埋件位置无误后方可施工。 e) 严格控制设备基础的轴线标高、螺栓、埋件、预留孔洞的位置、方向必须正确，安装必须牢固，埋预件应用螺栓固定在钢模板上。预埋螺栓底部用∠50×6角钢架设拉结，每500mm高度设一层，上部用10号槽钢固定，长度为基础外皮。设备基础支模采用组合钢模板或木胶合模板，根据基础尺寸组合成型，侧模间设支撑和对拉螺栓，采取可靠的措施进行固定。 8.1.14地下设施及沟道施工措施 地下设施包括：综合管沟、电缆沟、电缆隧道、地下埋管等地下设施。 8.1.14.1地下沟道、地下埋管及地上管网管架基础施工时依照先深后浅的原则统筹考虑，减少重复开挖。开挖前应与建设单位联系，确定地下原有管道、管线、电缆等位置深度，征得甲方、监理同意后确定开挖方法。 8.1.14.2靠近建（构）筑物的地下沟道，埋管在建（构）筑物基础施工时，同时施工，以减少土方的二次开挖量。 8.1.14.3地下沟道、地下埋管采用反铲挖土机挖土，汽车运土，人工清底，土方堆放在临时堆土场地，作为将来回填用土，放坡按1：0.5，沟边设置高30cm，宽30-50cm的挡水坝，以防雨水入侵。 8.1.14.4地下沟道、地下埋管基底用蛙式打夯机夯实，压实系数应满足设计要求，试验合格后，方可浇筑垫层，并在垫层上弹出中心线及边线。 8.1.14.5厂区地下沟道每隔30m设置一道伸缩缝，在伸缩缝处用止水带连接，按施工缝一般设在伸缩缝处，因施工需要在不足30m处留设的施工缝必须设止水带。 8.1.14.6电缆沟、综合管沟浇筑时，底板、侧壁一次成型，以保证结构的整体性。