砼工程: 水泥优先使用低热矿渣硅酸盐水泥，严格控制砂子、石子含泥量。 砼采用集中搅拌，泵车布料，插入式振动器振捣，分层推移式一 次浇筑成型，每层铺设厚度300－500mm，根据浇筑方案计算泵车和罐车供应能力，确保搅拌站砼连续工作以防止砼出现冷缝，砼初凝前进行二次抹压，并用水准仪复核顶面标高。 砼二次压实抹光后，在砼表面覆盖塑料薄膜一层，麻袋片一层，保温保湿养护。模板应在14天以后拆除，模板拆除后及时回填土，以确保混凝土的后期养护。 3.1.5温控措施: 砼浇筑前，提前在底板纵横断面布设测温点，（垂直面位置在砼表面下50mm、中部及底面上500mm，并设置牢固固定架，确保砼浇筑期间不损坏传感器）。在浇筑期间每2小时测一次，浇筑完毕三天内每4小时测一次，３－８天每６小时测读一次，8—15天每８小时测温一次，15—30天每12小时测读一次，30天以后根据温度变化情况每天测读1次，最长不超过60天，并做好测温记录，绘制温度变化图。 温控中如发现温控指标有超标现象及时反映，根据实际情况采取必要的措施。 3.2汽机基座施工方案 汽机基座施工分为框架柱和平台（梁）二次施工，在外侧搭设坡度小于４５度的斜坡道，以便人员上下，材料运输。 3.2.1工艺流程: 放线（Ｈ点）→搭设操作架→钢筋绑扎（Ｗ点）→柱角埋件（Ｗ点）→柱模拼装→架子加固（Ｈ点）→柱子模板验收（Ｈ）→柱混凝土浇筑及养护→梁底及支模架放方木找平及操作平台→梁底模→放线（Ｈ点）→梁底埋件及固定螺栓孔木芯（Ｗ点）→梁钢筋（部分）→梁底侧模→梁钢筋→侧模及顶面埋件、挑台、油槽等（Ｗ点）→侧模架子加固→验收（Ｈ点）→砼浇筑→养护→拆模、防腐→放线交安 3.2.2轴线标高控制方法: 轴线标高的测设贯穿于汽机基座施工全过程，为确保轴线及高程的测设精度和一致性，用仪器从甲方提供的永久性观测点引至基础范 围内，测设出凝汽器中心线和汽轮发电机中心两条主轴线作基准线，并将此轴线与锅炉轴线进行联测、闭合，以确保设备间的误差满足安装要求。设防护桩进行保护，作为以后基座安装的基准线，底板边框线及框架柱边框线轴线以此基准线引出，用墨线弹在底板表面，并在各线的交叉点用红油漆标注出来，在轴线中间及两端用红油漆标注，复核无误后作为上部结构基准线，并开始下道工序。 基座运转层施工时，铺底模后将凝汽器中心线和汽轮发电机中心线测设到模板上并做好标记，为保证测设的精度及施工方便，根据已确定的这两条主轴线用检定过的钢卷尺和弹簧秤再确定出励磁机中心线，发电机中心线，高压蒸汽入口中心线并用墨线弹出来；标注出运转层底板上的预埋件、锚管、螺栓孔等定位线，由底模基准线引出控制，运转层平台上部轴线控制，通过在平台四周设置固定支架，用0.5mm的钢丝线固定在锥形轮轴上，通过锥形轮轴来调节钢丝的绷紧程度来作为轴线。运转层平台上部轴线的设置必须和底模上弹线的轴线复核一致，并应和底板上弹出的轴线三线复核一致。 砼浇筑完成后将底板面轴线引至运转层砼面，以同样的方法确定出励磁机的中心线，发电机中心线，高压蒸汽入口中心线作为交付安装的轴线。 汽机底板框架柱的高程由甲方提供的永久观测点引进，框架柱施工后，在每根框架柱的设计位置焊接沉降观测标，并按照规范要求进行首次沉降观测。在整个机座施工期间，必须使用鉴定期的钢卷尺进行放线和轴线检验，以免造成误差。 3.2.3架子工程: 柱子架子采用φ48×3.5钢管架，按满堂脚手架搭设，设置垂直剪刀撑和水平剪刀撑。 梁底搭设满堂支模架，立杆间距步距应经严格计算确定，上铺方木格栅，间距及方木尺寸应经计算确定，搭设标高根据设计要求确定。支模架必须规范要求设置必要的剪刀撑以确保架子的稳定性，梁底立杆加防滑扣件，具体数量根据立杆承载力确定，架子搭设完毕，要经过验收合格后，方能使用。 3.2.4钢筋工程: 钢筋配制前，仔细复核钢筋翻样单，无误后才能配制，钢筋拉运时，要认真复核配制料单，确定无误后，才能拉运。钢筋绑扎前，应由技术员向作业人员进行技术交底。 钢筋焊接及绑扎接头必须按图纸和施工规范规定留设。柱子钢筋采用冷挤压工艺。梁钢筋采用闪光对焊或手工坡口焊。焊工施焊前，必须按规范规定做焊前试验和现场实地随机取样试验。 钢筋绑扎时必须搭设支撑架，合理安排钢筋穿插顺序，上部主筋、架立筋等与箍筋基本扎牢后，再完全绑扎好底部主筋，将其放于梁底模上并垫好垫块，按设计要求完善其余钢筋的绑扎。 柱钢筋焊接前，应采用临时就位加固措施，以防竖筋焊接时移位，并吊线控制其垂直度，以利于柱模安装一次成功。 梁钢筋绑扎时，应考虑其垂直度，严禁用模板校正垂直度，并应避免螺栓套管、固定座等和钢筋摆放位置相碰。 3.2.5模板工程: 汽机基座上部结构均采用大模板，材质为双面覆膜竹胶板，木方背挡格栅，模板拼缝处用憎水海棉条粘贴，避免漏浆，确保砼的观感质量。 支模前，熟读翻样图，熟悉各部位尺寸，结构关系，用计算机辅助设计出最佳拼模方案。 拼制大模板前，每块模板均需编制上便于识别的号码，尽量减少模板拼缝，拼缝要保持横平竖直。 柱模板体系采用φ16对拉螺栓相连。对拉螺栓在砼内部采用φ18塑料套管套住，套管和模板接缝处用密封胶封严，以防漏浆。拆模后，对拉螺栓拔出再利用。塑料小孔用与柱同标号的水泥砂浆封平，确保混凝土色泽一致。 对于框架梁跨度超过4米者，支模时梁底模应起拱１‰－３‰。 梁模板体系采用ф16对拉螺栓相连。对拉螺栓分为两段，其中砼内部分拉杆两端焊接Ｍ16螺帽，以便模板外接拉杆套丝连接，拆模后松掉螺丝，抽出模板外侧一节拉杆，用同标号水泥砂浆封平小孔。 3.2.6埋件工程: 埋件进场前必须经质检部门检验，确保为合格品。铁件安装前必须对铁件的平整度，侧向弯曲度逐一检查，必要时对铁件的平整度做二次校正，确保安装精度。 铁件固定采用螺栓固定法，进场铁件必须按要求提前打孔，便于螺栓固定在底模及侧模上。在铁件四周粘贴单面胶海棉条，以防水泥浆渗入铁件表面。 锚管在底模上的固定，采用预先用M４×60螺栓在放线位置，固 定小圆木或小方木（锚箱底口四角）的方法。顶面埋件及锚管、螺栓孔木芯利用悬吊钢管或角钢架控制高度及位置。 重型埋件根据实际制定专门的加固方案，搭设支架固定。 3.2.7砼工程: 柱段与平台砼由搅拌楼集中拌制供应，罐车运至现场，两台泵车浇筑，直接从两侧布料浇筑，采取泵车布管浇筑时，应对布管位置特别是泵送管支座，转折处进行加固，减少布料管对支撑架的震动冲击作用。现场实测坍落度，柱混凝土坍落度控制在16-18cm之间，梁坍落度控制在18-20cm之间。 施工缝留在梁底柱顶，顶标高高出梁底标高20--30毫米。 由于柱模板采用大模板体系，故不设门子板，浇筑时通过在柱内一侧布设串筒浇筑，自由落差不大于2m，操作者进入柱内振捣，柱内设低压照明灯，柱内浇筑中所出现泌水现象，用橡皮桶舀出泌水。柱段砼每次浇筑高度不大于500mm，浇筑速度不大于1m/h。 平台（梁）砼采用分层浇筑的方法进行，确保初凝前浇筑上一层砼，避免冷缝出现。 平台（梁）顶面收面时，由测量仪器配合控制，随浇筑随抄平。 3.2.8砼养护: 砼浇筑完毕后，砼面采用保温保湿法进行养护，即平台（梁）面采用覆盖一层塑料薄膜和一层麻袋，养护时间不少于14天。 4 主要附属设备基础 汽机锅炉主要附属设备基础，如电动泵、汽动泵、等埋置较深，可与汽机房柱、锅炉基础同时安排施工，但应先主厂柱基础，后设备基础，一般附属设备基础因埋置较浅应同回填土施工交叉进行。其它设备基础的予留螺栓孔，长度大于600mm时拟在征得设计同意的情况下采用钢丝网砂浆板制作组装的倒锥型方孔(或钢板制作)，采取措施直接固定于基础内。砼浇筑后不需拆除。所有设备基础的予留螺栓孔，拆模后校正其位置及深度并检查砼面标高，无误后将洞口及时覆盖保护，并将主要轴线弹于基础表面，整理好资料，移交安装单位。 5循环水坑、凝结水坑等施工方案 5.1 施工顺序及工艺流程 定位放线（H点）→绑扎底板钢筋→套管安装就位（H点）→绑扎板墙、隔墙立筋；部分套管、洞口加密插筋；设备基础插筋（H点）→支底板模板（W点）→底板砼浇筑→绑板墙水平钢筋，埋件安装→支板墙模板（W点）→配顶板底模（W点）→顶板、走道板钢筋绑扎（H点）、埋件安装→板墙砼浇筑→养护→拆板墙、隔墙模板    此类结构属防水防渗地下结构，考虑其立面结构特点，分两次施工。模板采用竹胶大模板，施工前绘制配板图及加固图。     底板钢筋绑扎时，预先将池壁板墙、套管加密插筋和设备基础钢筋插好，池壁板墙插筋上部固定通过从外架向内搭挑杆进行固定，防止池壁插筋移位。 由于底板较厚，属大体积砼施工，应按大体积砼施工。考虑结构的整体性和防水防渗的要求，将水平施工缝留置在底板顶面上300mm位置池壁上，并将接搓处做成凸形企口缝。 5.2 池壁、板墙及顶板施工 底板砼终凝后，即进行池壁的施工。按架子搭设要求搭设架子及封内模，内架采用满堂架子，一次搭设到顶板底，并将内模封到顶，配顶板底模，绑扎钢筋、上部柱插筋。外模及架子施工完后，进行砼浇筑。池壁及顶板砼一次连续浇筑成型，不得留施工缝。外模板及架子拆除后立即进行土方回填，为保证土方回填质量，回填两端做成阶梯形，并分层回填夯实。 池壁施工时，用带止水环的对拉螺杆进行模板加固，同时用钢管架子硬支撑加固，对拉杆布置间距为1.0m。 施工缝处理：錾去接缝处的砼浮浆、凿毛，使石子1/3裸露，用钢丝刷扫净施工缝内的渣物，清去松动的石子及其它杂物，用水冲洗干净，方可封闭板墙模板。板墙砼浇筑前24小时浇水充分湿润，但不得有积水。为防止在接搓处砼结合不密实，出现“烂根”，每次砼浇筑前，先浇筑同标号减石子砂浆或减半石子砼，在开始浇筑点处均匀铺开，铺设长度不小于3m，然后向反方向同时进行，施工缝处理采用赶浆法。 6除氧煤仓间现浇框架结构  除氧煤仓间框架上部施工时，采用分层施工，在5米、9米、15米、40.5米留设施工缝。施工时除氧间框架施工至5米层，同时煤仓间柱施工。煤斗层施工完后进行煤斗吊装，完成后施工上层框架及梁板。 6.1模板施工: 除氧煤仓间框架现浇采用满堂钢管脚手架支撑。排架设计应具有足够的强度、刚性和稳定性。同时为施工方便，配板设计应整齐划一，考虑整体效果。模板使用竹胶合模板，钢管或木方背挡格栅，模板拼缝处用憎水海棉条粘贴，避免漏浆，确保砼的观感质量。支模前，熟读翻样图，熟悉各部位尺寸，结构关系，用计算机辅助设计出最佳拼模方案，拼制大模板前，每块模板均需编制上便于识别的号码，尽量减少模板拼缝，拼缝要保持横平竖直。柱模板体系、梁模板体系均采用ф16对拉螺栓相连。 对于框架梁跨度超过4米者,支模时梁底模应起拱１‰－３‰。模板等周转性材料就近堆放，维护。 6.2钢筋工程: 钢筋领料时索取合格证并有原材料的试验报告，所有钢筋制作均在车间集中进行，然后运往施工部位。制作时应事先应对钢筋进行复试，合格后方可使用，进行钢筋翻样，并按翻样单进行制作。绑扎前，要对钢筋的直径、尺寸进行核查。柱钢筋焊接采用碰焊，分段配料，分段焊接，接头处要用磨光机清理除锈。钢筋接头位置及数量应符合有关规范、规定。柱、梁、板及底层钢筋保护层用细石混凝土小预制块控制。钢筋绑扎采用20—22号铁丝，绑扎时，要划出钢筋位置，并按规范错开钢筋接头。框架柱钢筋接头采用冷挤压连接。 6.3混凝土工程: 混凝土由搅拌站集中供应，罐车运输，在施工浇筑期间，在现场设一台拖车泵，现场施工用平板振动仪或振动棒振捣密实。冬雨季施工时注意天气变化。在浇灌过程中因混凝土侧压力较大，混凝土一次入模高度控制在500—600mm高度内。如遇牛腿和梁口部位，须相隔一段时间，约半个小时左右，再第二次入模。混凝土的振捣严格按照具体施工措施要求施工，不得漏振，以防混凝土表面出现蜂窝、麻面。混凝土施工时必须有木工值班，随时观察模板是否位移及变形。确保混凝土构件内实外光，尺寸准确，工艺美观。 框架混凝土浇筑后及时浇水进行养护，拆模后立即包裹一层塑料薄膜加强养护。 6.4埋件制作与安装: 现浇结构中埋件的数量较多，制作时设专门制作场地，分批进验收，并用油漆进行编号。安装时应确保位置及型号的准确，并使表面平整。对于顶面上的大型埋件要在钢板上钻孔以利排浆排气，防止 砼收缩，在钢板与砼之间形成空腔，影响工程质量。 铁件安装采用螺栓固定法，进场铁件必须按要求提前打孔，现场用M4螺栓固定在底模及侧模上。在铁件四周粘贴单面胶海棉条，以防水泥浆渗入铁件表面。 7 A列柱排架现浇     A排柱采用现浇施工方案，与除氧煤仓间同步施工。 7.1柱模板采用竹胶合模板，支撑系统采用钢管脚手架，架子经计算确定，柱模板经计算确定对拉螺杆的数量，对拉螺杆在柱断面内套塑料套管，以便周转使用，柱模板按规定留设门子板，以便砼浇筑，为确保稳定性，上段砼浇筑时，支撑架应与柱子及梁加固连接。 7.2柱钢筋分三段配制，接头采用冷挤压连接。 7.3砼工程：用泵车直接浇筑，上段布管浇筑，布管时对支撑系统进行加固。 8 机房内平台施工：      现浇平台，工作量大，时间紧，能穿插施工的尽量分块施工。需对平台施工及早安排，为后期建筑施工创造条件。分片施工按轴线划块，合理安排，以节省人力、材力，施工顺序从固定端向扩建端，从A轴到B轴，分块施工。固定端、扩建端排架在机房平台施工后进行。 9集控楼 为了减少土建与安装交叉施工和集控楼后期建筑、电气安装工期压力，集控楼与除氧煤仓间框架同步施工，在集控楼南侧布置一座21m高提升架，作为施工料具垂直运输通道，部分构件、设备（主要为钢屋架及屋面板）可考虑用安装单位锅炉吊车就位。 施工方法同除氧煤仓间框架施工方法。 10主厂房地下设施 10.1 沟道及井、池施工 沟道及井、池采用双面覆膜竹胶板支设，沟道及水池采用加止水片的ф12钢筋拉杆加固；预埋件用M4的螺栓固定在模板上。沟道按规范及图纸要求留设施工缝及伸缩缝，及时根据沟道进度配制沟盖板。 10.2隧道施工 隧道采用竹胶板板，使用加止水片的ф12钢筋拉杆加固，预埋扁铁采用螺栓固定，施工缝设置于底板上500mm处，留设企口。纵向按照设计或规范要求在分断处加设橡胶止水带，施工中严格保证止水带两侧砼的密实。底板施工后下段不拆模直接进行侧板及顶板施工；施工中保证底板坡度、防火门埋件标高及电器埋管、留孔位置的截面尺寸。 所有预埋件的外露部分，及时涂刷防锈漆。 砼浇筑采用泵送分层浇筑并及时养护。