3．8．2循环水和凝结水管路法兰的垫料用以下材料： （a） 管内介质P<0．7Mpa，t<60°时，用厚度为3—4毫米带有帆布的橡胶垫，使用时两面擦干黑铅粉。 （b） 管内介质P<1.0Mpa,t<80°时,用厚度为3—4毫米有金属网的橡胶垫，使用时两面擦黑干铅粉。 （c） 蒸汽和给水管路法兰的垫料采用厚度为1.6毫米，牌号为XB450的耐压橡胶石棉板，使用时将环形垫片在热水中浸湿后，用黑铅粉和亚麻油和涂料涂抹两。 （d） 油系统的垫料应使用随机带来的专用密封圈或密封垫，并按图号和规格要求使用，如若用纸质材料，使用时间、应在结合面上涂以绝缘油漆，若采用耐磨油橡胶石棉垫片时，可不必涂涂料。 3．8．3汽缸和隔板套的洼窝表面以及隔板的边缘上，安装前  涂一层鳞状黑铅粉；高温下工作的法兰螺栓需涂一层黑铅粉，以纺防生锈；前座架，滑销，滑销槽以及联轴器的连接螺栓等应用二硫化钼涂擦。 （a）准备一部分不同规格的石黑石棉盘根以做消除阀门和泵轴端的泄露用，使用时切口成45°斜坡形，各圈接口处应错开120°。 3．9做好施工技术交底工作。明确规定施工工序停止检查点，以确保施工质量。 4．设备开箱检查： 4．1设备开箱必须在甲乙双方有关人员共同参加的情况下进行。 4．1．1以装箱清单和图纸为依据清点、检查、核对各零部件的数量、型号、规格是否与资料相符，是否有及损坏、锈蚀等状况，并详细做好记录，双方签字。 4．2妥善保管已开箱设备。对不宜放置露天的设备如汽机本体、泵类、油路零部件等，应放置室内或搭棚遮护，对于怕雨雪侵蚀和受热温度变化影响的设备如调速系统、汽门、测量仪器等放置库房内；对于发电机定子、转子、励磁机及各种电气仪表、自动装置等设备，则应放在有保温设备的库房内，以防止设备内部受潮。 4．3如发生与设备缺件及损坏件，应及时与厂方协商解决，一面影响施工进度。 5．基础划线复查： 5．1依据土建交付使用单位验收合格的有关基础资料和汽轮机、发电机、辅机平面布置等有关图纸进行基础的标高、各部几何尺寸、地脚螺栓孔、预埋铁板及混凝土浇灌质量等进行严格、细致的检查。设备下的混凝土承载力面以及空冷发电机的混凝土风道顶部等处的标高应与图纸相符，偏差不大于—10—+0mm。 5．2应用细钢丝拉好基础的纵横向中心线，并埋设中心线标板。再根据此中心线用黑线在基础上准确划出所有设备需要安装的尺寸线后，用油漆明显的标志。 5．3应对基础进行沉陷观测。用水准仪在厂房二根柱子处测量并标注基准标高点，返在汽轮机基础四周明显位置做为观测点。此点做上永久性标志并应妥善保护。观测工作配合以下工序进行： 5．3．1基础养护期满后、机组安装前； 5．3．2汽轮机全部汽缸就位和发电机定子就位前、后； 5．3．3汽轮机和发电机二次浇灌混凝土前； 5．3．4    72小时运行后。 5．4基础、风道、地脚螺栓孔内的模板及杂物应清除干净。地脚螺栓孔应垂直。并符合发电机纵横中心线。 6．垫铁布置： 6．1混凝土强度达到70%以上才可进行机组安装，按FD640.00.01垫铁布置图安放垫铁。 6．1．1垫铁布置对称于发电机纵横中心线，应设在负荷集中的地方，底板地脚螺栓的两侧及四角处，其加强部位应适当增设。间距为250mm，至于其他地方间距可以放宽至300—700mm。垫铁下混凝土受压面的单位负荷不允许超过2.5—4.0Mpa。垫铁层数应尽量减少，一般不允许超过3—5块。放置垫铁处之混凝土应铲平，垫铁应放置水平，垫铁与混凝土面、垫铁与底板之间均匀接触良好。垫铁正式安装完毕后，应按实际情况做出布置记录。 6．1．2汽轮机每组斜垫铁厚约50mm，垫铁顶面距运转层低100mm。垫铁必须平整干净，受力均匀。斜垫铁调整错开时，错开部分不得超过垫铁有限面积的25%。每组垫铁接触面面积经研磨检查应不少于75%。 6．2标准平垫铁涂红丹粉油进行反复研究，检查接触情况，接触面规定在50%以上，在用手按垫铁时，应无翘动；用0.05毫米塞尺检查时，应塞不进、局部塞入部分不得大于边长的1/4，其塞入深度不得超过侧边长的1/4合格。垫铁窝的纵横向水平小于0．15/1000，不允许用抹薄层沙浆的方法来修补垫铁下的混凝土承力面。 6．3在垫铁安装完毕，汽缸正式扣盖前应在各叠垫铁侧点焊。 6．4地脚螺栓在螺栓孔内或螺栓套管内四周应有不小于5mm的间隙。螺栓应处于垂直位置，其允许偏差为≤L/200（L为地脚螺栓长度），且不大于5mm。螺栓拧紧后，螺母上应露出2—3扣。地脚螺栓应在汽缸调好水平、标高、转子调好中心后做正式紧固，同时用0．5mm塞尺检查底板与轴承座、底板与汽缸间的滑动面、底板与垫铁及各层垫铁之间的接触密实。紧固时不得使汽缸的负荷分配和中心发生变化。 7．底座架、轴承座及下汽缸就位： 7．1安装前将汽轮机本体按从外到内的步骤，严格进行有关质量的各项检查：外观应无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、气孔铸砂和损伤。 各结合面、滑动支撑力面、法兰、洼窝、沟槽等加工面应光洁无锈蚀和污垢，防腐层应全部清理干净，蒸汽室内部无任何附着物。螺栓及丝扣、螺栓孔、丝堵、疏水孔、钢印标记等应合格。   对汽缸、轴承和轴承座进行清洗，清洗可采用面粘法进行。轴承座的油室及轴承与轴承座的油路应清洁无铸砂及污垢，并检查轴承钨金应无裂纹、气孔、夹渣及脱壳等缺陷，轴承与轴承座洼窝以及轴承水平结合面应接触良好，轴承进油孔应与轴承进油座一致，检查不得装反。 7．2检查轴承座各项符合要求后，油室应做灌油实验合格。轴承座的油室及油路应彻底清洗、吹干、确保其清洁、畅通、无任何杂物。内表面所涂油漆应无起皮和不牢固现象。 7．3在拆卸时，零部件应编号妥善保管，汽缸螺栓和螺母应按规范仔细检查和处理，不得丢失和任意替换。 7．4将汽轮机前座架与前轴承座下半、后座架与后轴承座下半分别吊装放在垫铁上，底板与地脚螺栓垫圈的接触应平整无歪斜，底板与轴承座、与汽缸的接触面应平整、光洁、无毛刺并接触严密，一般用0．05mm塞尺检查接触面四周，应不能塞入，对于铸铁底板，每平方米的接触点的面积应占全面积的75%以上，并均匀分布，符合要求后在接触面间涂一层黑干铅粉。前后座架与垫铁的接触面应平整无油漆、污垢、接触面积经研磨检查不少于75%。   检查前后轴承座与前座架的连接螺栓的各项间隙，检查前后轴承座与前后轴承座架及后轴承座与汽缸间的滑销系统，它们之间的间隙值应符合图纸资料规定，滑动部分应滑动自如。   底板的安装标高与中心位置应符合设计图纸要求，各底板标高对图纸的偏差允许值为±1mm，并控制使其偏差值的方向一致，底板上地脚螺栓孔中心线的允许偏差为2mm。 7．5调整好底座架后，吊装前、后下汽缸。分段组成的汽缸，其相临的水平结合面，在垂直结合面部位的相互错位量，以及相临两段接口平面的中心在水平方向的偏差值，应符合制造厂的出厂记录，对于最后组装时使用涂料的汽缸水平结合面，在未加涂料时其结合面情况应符合小表要求。 汽缸结合面的要求 汽缸种类 高压缸 中压缸 低压缸 结合面类型 水平结合面 垂直、水平结合面 垂直、水平结合面 按冷紧要求紧固1/3螺栓，用塞尺检查达到的要求 0．03mm塞尺自内外两侧检查均不得塞入 0．05mm塞尺自内外两侧检查，一般不得塞入，个别塞入部分不得超过汽缸法兰密封面宽度的1/3 0．05mm塞尺检查不的塞通，在汽缸法兰同一断面处，从内外两侧塞入长度总和不得超过汽缸法兰宽度的1/3   调整轴承座和汽缸相对位置，装好猫爪横销。猫爪横销的承力面和滑动面用涂色法检查，应接触良好。试装时用0．05mm塞尺自两端检查，除局部不规则缺陷外应无间隙。猫爪横销的定位钉应光滑无毛刺，用涂色法检查应吃力均匀，销孔应无错口。汽缸装配后在垂直法兰表面施以密封焊，穿上前后座架的地脚螺栓，拉钢丝的方法校正机组标高及汽轮发电机纵向中心线。做法是：按基础上的纵向中心线拉好一根水平钢丝，钢丝标高在汽缸中分面上，用内径千分尺在前、后轴承瓦内和汽封洼窝内按钢丝找中心。在调正的过程中，配合汽缸与轴承座找水平一起调整。汽缸与轴承座的纵横中心线应符合设计要求，同时应使汽轮机、发电机与励磁机的各地脚螺栓均能穿入螺栓孔。    汽缸与轴承座的横向水平偏差≤0．20/1000（应在前后轴封洼窝或轴瓦洼窝处测量）；纵向水平以转子根据洼窝找好中心后的轴颈扬度为准，未放转子前，纵向水平可在汽缸中分面四角上测量，并调整其偏差综合值应尽量趋于小而合理。测量时汽缸和轴承箱的临时支撑必须全部拆除。   汽缸在吊装、调整过程中应注意防止变形。应保护好汽缸和轴承座各滑动面接缝和油槽，防止尘土和杂物进入受到损伤。 7．6汽缸法兰加热装置的蒸汽室部分，应进行严密性水压试验，试验压力一般为工作压力的1．25倍，维持5min应无渗漏；或做渗油试验，24h内无 渗油现象。 7.7发电机轴承座下应设计防止干燥的绝缘垫板及调节垫片，调试一般为10mm，在安装励磁机端的轴承座时为了防止绝缘垫板损坏，应暂时用其他垫板代替，绝缘推销应用钢推销代替。 8.滑销系统的安装，滑销系统是使汽轮机在运行过程中，引导汽缸按预定的方向自由地膨胀。 8.1安装时应对滑销和滑销槽进行清理；去除毛刺、卷边、污垢等，装配时在滑销和销槽面间涂擦一层干黑铅粉。 8.2用内径千分尺和外径千分尺沿滑动方向取三点分别测量，滑销或销槽各自三点的尺寸相互差均不的超过0.03mm。滑销在销槽内应滑动自如无卡涩。 8.3各轴承座或汽缸与底板的联系螺栓，当螺栓紧至极限位置时，联系螺栓垫片与轴承座或汽缸底座平面间应有间隙0.04-0.08mm，螺杆与底座螺孔在热膨胀方向应满足其膨胀要求。各滑动配合面应无损伤和毛刺，必要时应进行修刮。 9.轴承安装：轴承分为上、下两半，先安装前后轴衬下半，并检查轴承与轴承座配合情况。轴承各水平结合面应接触良好，用0.05mm塞尺检查应塞不进。轴瓦下部与瓦座或瓦套必须接触紧密。发电机前轴承在出厂时留有括研余量，在安装时与电机轴相配合括研，与轴接触面积经淹没后检查不少于75%。   轴承的安装与转子的找中心工作是同时交叉进行的，轴承的调整工作必须保证转子在汽缸和前轴承座的中心线上。 9.1对轴瓦进行清洗和检查，并对缺陷进行处理至合格，轴瓦的球面与球面座的结合必须光滑，其接触面在每cm2上有接触点的面积应占整个球面的75%，并均匀分布（图纸要求），接口处用0.03mm塞尺应塞不进，发现球面接触不良时，一般对球面不宜修刮，应通知制造厂处理。组合后的球面瓦和球面座的水平结合面不允许错口。 9.2推力瓦块安装前，应对各瓦块逐个编号，测量其厚度差应不大于0.02mm，超过此数时，不宜立即修刮，应待正式总装前将推力盘压向瓦块，视磨损情况再行修正。修刮量大时，应修刮瓦块背面，必要时，定位环可加垫片，并做出记录。 9.3推力轴承定位 的承力面应光滑，沿其周长各点厚度差应不大于0.02mm，厚度值应记入安装记录。推力瓦块间隙应按图纸要求调整，一般为0.25-0.5mm（较大的数值用于较大机组），测量推力轴瓦块间隙时，必须装好上下两半推力瓦、定位环和上下两半瓦套。往复地顶动汽轮机转子，取转子位移值和推力轴承位移值，取两位移之差作为推力2阿间隙值。顶动转子的推力应由制造厂提供，一般可为转子重量的20%-30%，不宜超过。推力轴承用百分表监视应无显著的轴向位移。否则应查找原因固定重测。 9.4推力轴承工作面瓦块和非工作面瓦块上下半分别组装于安装环内，当转子吊入下半缸时，推力瓦块尚未安装，待转子吊入后，推力瓦块分组滑入下半，上半瓦块组再好后，加压块固定，避免转子安装时，发生转子推力盘碰坏推力瓦块。 9.5油挡应固定牢固，中分面的对口应严密，最大间隙不的超过0.10mm，不允许有错口现象。油挡边缘一般厚度为0.10-0.20mm，必要时尖修薄，斜不响应在修在外侧，油挡排油孔应排向油室，不的装反。油挡间隙用塞尺检查应符合下表，并进行调整修刮到符合要求。