2.3 施工准备 施工准备包括技术准备、物资、机具准备、现场生产生活临时设施准备以及施工人员安排等，具体详见总册部分。 3、主要分部分项工程施工方法 3.1 测量工程 本工程使用的主要测量仪器有瑞士莱卡全站仪一套，激光经纬仪J2一台、J2经纬仪一台，精密S1水准仪一台，S3普通水准仪三台。配一名测量工程师和两名经验丰富的测量放线员，针对建筑物的形状特点，结合工程进度，分阶段采用不同的测量方法，做好测量放线工作，满足工程施工进度和质量的要求。 3.1.1 测量准备 (1)与建设单位办理好交桩交点手续，共同进行桩点具体位置的确认，对建设单位移交的平面和高程控制点进行踏勘、分析和复测，评定其精度和利用的可能性，选择其中精度较高的几点作为厂区方格网和高程控制网连测的起算点和起算方向。 (2)了解设计意图，掌握工程总体布局、工程特点 、施工部署，进度情况、周围环境、现场地形、定位依据、定位条件、做好内业计算工作。 (3)检验仪器，检定钢尺。在施工放线前对所用的全站仪、经纬仪、水准仪、按计量规定进行检验校正，使所用仪器保持完好状态。 3.1.2 轴线和标高控制网建立 根据业主提供的红线及坐标控制点，用全站仪、经纬仪和50米钢卷尺测设建筑物柱网控制轴线后，在距开挖边线15米以上不易受施工干扰的位置设引桩，引桩按一、二级小三角点标石埋设标准位置，并设明显标志。 根据业主提供的高程控制点，用S1精密水准仪、水准尺测设出建筑物高程控制网，点位同样设置在距开挖边沿15米以外不易受施工干扰的位置。控制点按四等水准点标准埋设标石。点位不少于三个，具体位置进场后选定。此点可兼做沉降观测之用，设置后用明显标志妥为保护，至沉降观测完毕。 3.1.3 施工测量 3.1.3.1 ±0.000以下平面及高程控制 ±0.000以下施工，采用外控法进行结构阶段测量放线。用DJ2经纬仪、50米钢卷尺由引桩投测出各柱网轴线尺寸，以此定处平面各细部尺寸。 轴线每跨误差不超过±2mm，总长不超过±10mm，标高不超过±3mm。 3.1.3.2 上部结构施工测量： (1)筒仓施工测量：（详见3.6.1.5节） (2)结构施工测量：本工程采用外控法进行地上结构阶段测量放线，平面轴线的测设必须满足闭合要求。施工时用经纬仪传递至上层结构。 高程控制点用S1精密水准仪，从引桩引测至能通视的部位上，采用倒挂钢尺法向上层结构平面传递。在每结构层用红油漆标出+500mm基准线，作为施工依据并定期进行回零法复核。 3.1.3.3 沉降观测和变形观测 沉降观测水准基点与区域高程控制网结合在一起，作为整个厂区高程的首级控制，起算高程与业主移交的水准点连测，并按二等水准测量要求精确测出。每次进行沉降观测前，选择三个沉降观测水准基点进行连测。比较三段高差的变动。选择稳定水准基点，再由稳定水准基点引测出观测点的高程。根据建筑物荷重变化情况进行观测点每一次观测，并把每次测量的观测点高程填写沉降观测成果及绘制沉降过程曲线图。另外在施工过程中，根据建筑物的荷重情况有规律地对建筑物进行倾斜、位移、裂缝和挠度观测。 3.2 土方工程 3.2.1施工程序 测量放线------土方开挖------边坡处理------清底------验槽------基础施工------土方回填 3.2.2施工方法 采用1.2m3的反铲挖土机挖土，自卸车运土。熟料、混合材、石膏库土方开挖时挖土机由2轴向6轴方向逐步后退开挖。水泥库及包装车间开挖时挖土机由1轴向6轴方向逐步后退开挖。土方开挖时采用沟端开挖法施工，即挖土机停于沟端后退挖土至沟侧汽车装运。 3.2.3边坡处理 由于土方及基础工程施工周期较短，故本工程土方开挖时边坡的保护拟采用彩条布遮盖的方法，同时在基坑上方及基坑内设置排水沟，防止地表水流入基坑及基坑内水对边坡土浸泡造成边坡失稳。 边坡处理示意图 3.2.4土方回填 基础施工完毕后经相关部门检查合格后随即进行土方回填，土方回填时采用含水率及土质均符合要求的土进行回填，尽量采用原土回填，打夯机夯实。回填时应分层回填，分层厚度不大于设计要求，若设计无要求时应控制回填分层厚度不大于200mm，每层回填完毕后进行质量检验，符合要求且经现场有关方认可后方可进入下道工序施工。 3.2.5土方工程施工要点 首先对业主分包的桩基工程进行验收，经有关方确认桩基施工达到设计及业主要求及国家施工验收规范后进行土方工程的施工 土方开挖前首先根据桩基施工图引测桩位，用醒目的标识标出，施工过程中由专人负责指挥，防止开挖过程中对桩身造成损伤。桩周边应均匀挖土，避免土体侧压力过大对桩产生挤压。相邻桩基桩间距较小时，为防止机械开挖造成意外，桩间土采用人工开挖，挖土机装运。 由于本工程位于厂内，可能存在地下管网、管线，土方开挖前首先探明地下管线布置，开挖时做到心中有数。开挖过程中遇到不明管线时及时通知有关方处理。 土方开挖时，为防止对基底土扰动，机械开挖至设计标高以上约300mm后停止机械开挖，预留部分由人工清底。 土方开挖过程中做好排水工作，基坑内集水随时用潜水泵抽出排至厂内排水系统。 在基坑边缘不能大量堆土或堆放其它材料、机具时，应距基坑边线保持1m以上的距离。 3.3 钢筋工程 钢筋全部在钢筋车间制作，运至现场绑扎。所有进场钢筋必须具备出厂合格证并经现场抽样检，合格后方可用于工程施工。钢筋进场后，根据施工平面布置确定的位置型号分类堆放整齐，挂上标识牌。 3.3.1钢筋翻样 钢筋在翻样时要综合考虑钢筋的弯曲延伸量、对焊预留量、电弧焊的焊缝有效长度、锚固长度、搭接长度，综合考虑到现场实际情况，钢筋相互穿插、避让关系，解决首要矛盾，做到在准确理解设计意图、执行规范的前提下进行施工作业。所有钢筋的半成品加工均在车间统一进行。直径≥16的水平主筋接长采用闪光对焊和搭接焊连接，竖向主筋接长采用电渣压力焊。其余小直径钢筋采用搭接接长。 3.3.2钢筋制作 钢筋在按设计成型之前，必须经过除锈、调直、切断、弯曲成型等加工过程。制作时先按料单放样，试制合格后才能成批生产，生产时严格按照钢筋配料单的尺寸、形式、数量进行。制作后，分类挂好标识牌，整齐堆放。 现场钢筋工长领用半成品时，钢筋加工车间负责人要做好详细的记录，并办好发放交接手续，控制好领料数量，避免重复领料，造成钢材浪费 3.3.3钢筋制作加工施工要点 钢筋应有出厂质量证明和试验报告、钢筋的品种和质量,焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢均应符合设计要求和有关标准的规定。 钢筋加工的形状，尺寸必须符合设计要求。钢筋的表面应洁净，无损伤、油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。 3.3.4钢筋安装 框架钢筋安装顺序：检查、校正柱的竖向钢筋→竖向钢筋接长→柱钢箍绑扎→主框架梁、次框架梁→楼板钢筋绑扎。 钢筋安装前，应核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单、蓝图相符，准备好控制混凝土保护层的水泥砂浆垫块，在模板上画出板的钢筋布置线。对绑扎形式复杂的结构部位，应先确定钢筋穿插就位的顺序，并与木工联系讨论支模和钢筋的先后顺序，以减小绑扎困难。对于地坑、筒壁留出的基础环梁、底板面插筋在绑扎基础钢筋前先放出边线，底板、基础梁钢筋绑扎完毕后，将筒壁钢筋设计要求绑扎并与基础钢筋连接牢固。 3.3.5钢筋绑扎施工要点 钢筋的交叉点应采用铁丝扎牢.板的钢筋网，除靠近外围两行钢筋的相交 点全部扎牢外，中间部分的相交点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移。双向受力的钢筋，须全部扎牢。 梁和柱的箍筋除设计有特殊要求时，应与受力钢筋垂直设置。箍筋弯钩叠后处，应沿力钢筋方向错开设置。 柱中的竖向钢筋搭接时，角部钢筋的弯钩与模板成45度，中间钢筋的弯钩应与模成90度，如采用插入式振捣器浇捣小型截面拉时，弯钩与模板的角度最小不得小于15度。 绑扎网和绑扎骨架外形尺寸的允许偏差，应符合设计及施工验收规范规定。 钢筋的绑扎接头符合下列规定： (1)搭接长度的末端与钢筋弯曲处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。接头不宜位于构件最大弯距处。 (2)受拉区域内，Ⅰ级钢筋绑扎接头端头应做弯钩，Ⅱ、Ⅲ级钢筋可不做弯钩； (3)直径等于和小于12mm和受压Ⅰ级钢筋的末端，以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不应不于钢筋直径的30倍； (4)钢筋搭接时，应在中心和两端用铁丝扎牢； (5)受力钢筋的绑扎接头位置应相互错开，在受力钢筋直径30倍区段范围内（不小于500mm），有绑扎的受力钢筋面积占受力钢筋总截面面积约百分率，应符合下列规定： 受拉区不得超过25%； 受压区不得超过50%。 (6)在受力钢筋直径30倍区段范围内（不小于500mm），有绑扎的受力钢筋面积占受力钢筋总截面面积不得超过受力钢筋总截面的50%。 (7)钢筋的混凝土保护层厚度，应符合设计要求。 3.4 模板工程 3.4.1模板选型 模板工程的总体要求如下： (1)模板必须有足够的刚度的稳定性，能可靠地承受新浇混凝土的重量和侧压力以及施工荷载； (2)能够保证工程结构和构件形状尺寸和相互位置正确； (3)构造简单，装拆方便，并便于钢筋的绑扎和安装，符合混凝土的浇筑和养护等工艺要求； (4)模板拼缝严密，不漏浆。 由于本工程筒体结构采用滑模施工，模板工程主要用于基础及框架结构，由于基础及框架结构梁、板截面尺寸不一，采用定制钢木组合模板施工有一定难度，因此，经综合考虑拟采用木模施工工艺， 模板采用18厚双层覆膜过塑板，50×100木枋背肋，φ48×3.5钢管扣件及槽钢加固的综合模板体系。 3.4.2模板制作与加工 整个工程使用的模板均由木工车间统一制作加工编号，涂刷隔离剂后运至现场拼装。模板加工前应先对进场的材料进行检查验收，确认板材厚度一致，覆膜面光滑平整，木枋经压刨机双面压光使之厚度一致，根据结构尺寸在车间进行模板制作设计后下料拼制模板，模板背枋根据情况按150～250mm间距进行设置。 在模板加工过程中，模板长边方向木枋伸出模板一个胶合板厚度，这样在模板拼装时利用构件长边模板上木枋直接压在短边模板上，尽量避免拼装缝隙，减少浇混凝土中漏浆的可能性。背枋安装时统一与模板错开150mm，以便装配模板时上下接头错开搭接，提高装配精度，减少拼装缝隙。模板配制时接头处拼缝采用油灰嵌填，刮平刷油。 3.4.3模板安装