施工方案及技术措施 一、运布管 根据现场实际情况，采取二次搬运，沿管线敷设位置进行布管，同时布管位置以不影响其它辅助材料的进场为原则。采用小型拖拉机及专用运管拖车，以江堤护坡为便道进行运布管。 二、沟槽开挖 沟槽开挖采用船式挖土机进行沟槽开挖，由于临近江堤，经会审确定沟槽开挖深度为1.5m（据此，局部管顶可能高出现状地面），管顶上部覆土有问题，放坡系数暂定1：1.00。由于地处滩涂，沟槽开挖出现塌方的可能性较大，因此，放坡系数有可能根据现场作调整，工程量增加部分将会同设计监理共同 确定。由于沟槽深度较浅，沟槽开挖不准备采取其它保护措施，均采取放坡来确保不塌方。沟槽机械开挖时预留20cm，作为人工清槽。沟槽排水的处理：每50米设置一个集水坑，集水井位于沟槽外测，以污水泵抽出。 三、管道基础处理 沟槽成槽后及时铺设垫层，竹帘、碎石和砂直运到现场，用2×0.8竹帘铺底，块石垫层铺到厚度0.4m，要求块石尖头向下、密排，夯入土中，块石间隙灌砂密实，砂为中粗砂，砂石为粗砂或最大粒径小于30mm的天然级配砂石，再用木夯人工夯实，经测量厚度合格后，再铺0.2m厚砂石垫层，砂石垫层经淋水达到饱和状态后用插入式震捣器振捣密实，插入的间距不大于振动器有效作用半径约1.4m。 四、管线安装 运到现场的管子要逐根检查，对于不合格的管材必须无条件运出工地。管材要经试验合格后才能使用并要有质保单、合格证书。 桩号：0～1500处下管采用挖土机吊装，其它采用人工、千斤顶及龙门吊安装，下管前用拖把清除管内的污垢和杂物，检查承插口是否损坏，保护层是否脱落、露筋，接口处用水洗净。安装采用手拉葫芦安装法。 1、预应力钢筋混凝土管安装 管承插口部位，在安装过程中，挖接口操作坑（操作坑尺寸：宽1000mm、承口前长200mm、承口后长400mm、深400mm），使管与沟底全部按触，防止管道不均匀沉降造成管道漏水，预应力混凝土管安装应平直，沿曲线安装，接口转角不得超过1°。 预应力混凝土管接口橡胶圈采用滚动方式，因此，套在管插口上的橡胶圈要平直，勿扭曲，当橡胶圈刚刚接触到承口内壁时，用钢尺测量胶圈到安装线的距离，此距离左右上下必须一致，原则上需用钢凿子轻打胶圈，调整胶圈位置。 每根管子安装前，在插口部位，划一道标纪线，（例如：一道红线）控制管子到位，了解管子回弹情况，正常回弹不得超过10mm。 每根管子对口完毕后，派人进入管内进行检查承口橡胶圈情况，用水准仪检测管道标高。 预应力混凝土管的配件和转换件采用钢制配件，现场制作。 2、钢管安装 管道安装如遇河塘等特殊地段时，均采用焊接钢管连接。管道安装前，管节应逐根测量、编号，宜选用管径相差最小的关节组对接；下管前，应检查关节的内外防腐层，合格后方可下管。弯管起弯点至接口的距离不得小于管径。管节焊接前应修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙，应符合施工规范要求；不得在对口间隙夹缝条或用加热法缩小间隙施焊。 管道上任何位置不得开方孔，不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔，不得在短节上火管件上开孔。焊接时，应采用双面焊。 钢管的防腐：根据设计图纸要求，钢管及钢制管件内外均做加强级防腐，钢管涂底漆前管子表面应清除油垢、灰渣、铁锈，沥青应采用建筑10号石油沥青；玻璃布应采用干燥、脱蜡、无捻、封边、网状平纹、中碱的玻璃布。 3、刚性接口按以下方法施工 接口内填麻丝时，将堵塞物拿掉，填麻的深度为承口总深的1/3，填麻应密实均匀，应保证接口环形间隙均匀。打麻时，应先打油麻后打干麻。应把每圈麻拧成麻辫，麻辫直径等于承口环形间隙的1.5 倍，长度为周长的1.3 倍左右为宜。打锤要用力，凿凿相压，一直到铁锤打击时发出金属声为止。 石棉水泥接口使用材料：水泥标号不应低于425 号；石棉宜采用4 级或5 级。石棉水泥配合比（重量比）一般为石棉30%～20%、水泥70%～80%、水10%～12%（占干石棉水泥的总重量）。加水量在气温较高或较大时可适量增加，一般宜用10%，一次配制量不宜过多。膨胀接口材料主要为膨胀水泥及中砂，膨胀水泥宜用石膏矾土水泥或硅酸盐膨胀水泥，出厂超过三个月者，应经试验证明性能良好者方可使用；砂应用洁净的中砂，最大粒径不大于1.3MM，含泥量不超过2%。膨胀水泥接口配比（重量比）一般采用膨胀水泥：中砂：水=1:1:0.3；当气温较高或风较大时，其用水量可稍增加，但不宜超过0.35；拌合时应十分均匀，外观颜色一致；一次拌合量应在半小时内用完为宜。 将拌好的石棉水泥填入口内（不能将拌好的石棉水泥用料超过半小时再打口），应分几次填入，每填一次应用力打实，应凿凿相压；第一遍贴里口打，第二遍贴外口打，第三遍朝中间打，打至呈油黑色为止，最后轻打找平。如果采用膨胀水泥接口时，也应分层填入并捣实，最后捣实至表层面反浆，且比承口边缘凹进1～2mm 为宜。 接口完毕，应速用湿泥或用湿草袋将接口处周围覆盖好，并用虚土埋好进行养护。就位后，管身要适当填土卡固，防止管位错移和浮管。过路管线施工时要合理处理与其他管线的交叉问题,预留管出人行道1.0m以上,洞口要有保护措施。 4、明管安装 在隔堤以北根据现场实际情况，准备明管安装。首先，在管线安装位置对原土进行必要的处理后，按图纸要求设置混凝土管道支座，并在管道支座上预埋铁块及螺栓，支座设置在每根管道的中部。在经过规定的养护期限后，对每个支座进行一次沉降复测，然后调整到设计要求的高度后进行安装。为了防止管道的移位，等管线安装完毕后，我们采用管箍、螺栓固定。管箍与支座连接处为了加强管箍的拉力，需增设加强筋四道。由于热力管支架与预应力管的平面距离较近，施工时应注意做好保护措施，安装时还应注意每支管子接口间的间隙距离，以免支墩位置错位。 五、沟槽土方回填 管道回填分二阶段进行，第一阶段，在管道安装经检查合格后，除接口外，管道两侧及管顶上不少于0.5米应及时回填。第二阶段，管道试压验收后，全线回填。 回填时，石渣层密实度要求达到95%，管道胸腔密实度要求达到90%，管顶以上密实度要求达到85%。对于胸腔部位及接口部位的土方回填很重要，管两侧应同时回填，每次填方厚0.2米使管道重量及管上荷重均匀地传到管基，避 免产生不均匀沉降，致使管道漏水。回填土采用石粉和石渣回填,石粉回填至原地面，再用石渣回填，石渣回填厚度不得小于0.6米。 回填注意事项： A、管道与基础之间的三角还应填实。 B、管道两侧压实对称进行，防止管道移位或损伤。 C、沟槽内不得有积水。 六、管道试压 管道试验压力为0.25Mpa,全长3330m。DN1000管道试压产生的推力为23.5T，管道两末端用3*3米方木排实（地耐力按3T/M2），钢板盖在方木上，用细砂充实，每头用32T千斤顶3只顶紧，两头的原状土不得少于10m。 试压前，管上应保证0.5m覆土，管道灌水从标高低处灌入，灌入管径不宜大于排气管径，灌入时打开凸起点的排气阀和末端的排气阀，灌满水后浸泡不少于48小时。 管道水压试验分2级，（0.15Mpa、0.25Mpa）每升一级检查后背，管身及接口。当无异常现象时，再继续升压。水压试验过程中，严禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷，后背顶撑，管道两端严禁站人。