4.2.4 管道基础施工 ⑴ 根据设计文件，确认管底标高就是持力层的位置。主管道一般管基，应置于坚实的原状土上，要求地基承载力大于120KPa，按照设计要求在管底铺0.8m ×0.2m 的河砂或人工砂。 ⑵ 在施工过程中，基底如果遇到扰动土，其深度在150mm 以内，可用连砂石换填夯实后表面找平，换填压实度不应小于95%， 特殊情况也可用素砼进行换土，使之满足设计要求。 ⑶ 管道放入管沟前，沟底若有≥50mm的卵石或有≥25mm硕石应人工清除，以免应力集中损坏管道。 ⑷ DN700（钢）管底回填砂垫层（厚200 毫米，中粗砂），当管顶覆土H≤3 米时，要保证管底与基础接触角度不小于90°； 当管顶覆土3 米<H≤4.5米时，要保证管底与基础接触角度不小于135°。要求地基承载力R≥120Kpa。 ⑸ DN700（PCCP）管底回填砂垫层（厚200 毫米，中粗砂），保证管底与基础接触角度不小于90°。要求地基承载力R≥120KPa。 ⑹ 如在施工过程中遇到承载力小于120 KPa 土质时应尽快通知设计单位及业主、监理会商，可作如下处理： ① 建议一：管基松软土深度在1 米以内，可先将其挖除，然后用天然级配砂石灰土或砂粘类土分层压实回填，压实度不小于95%。 ② 建议二：沟底若遇到流沙、淤泥、岩石等不良地基，。软弱地基的深度≥150mm 情况时，可采取回填0.5m 厚砂卵石垫层加固措施，使其达到设计要求。具体措施应征得设计单位同意，签署并制订有关技术文件，在监理工程师监理下实施。 4.2.5 预应力钢筒混凝土管（PCCP）安装 本节只叙述预应力管安装的一般技术，对与本工程DN700 管道安装的特殊新技术将在本施工组织方案第五章中进行叙述。 PCCP 管安装之前，先形成沟槽，再将PCCP 管用机械吊入沟槽中，对口、组合、安装。 PCCP 管采用胶圈柔性承插式接口。 在沟槽内进行对口时，用葫芦作为对口组合的牵引力，人工拉收葫芦，使插口缓慢均匀的进入承口工作面上。对口到位时，应有专人在管内外检查胶圈到位情况及胶圈环向受压是否均匀。、 PCCP 管安装工艺及质量要求，按《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-97）、《PCCP管安装规程》（Q/JWP 19.01.00—2000） 及设计文件要求进行。 ⑴、PCCP管及橡胶圈外观检查 PCCP 管外观检查：管身保护层不能有脱落、空声、裂纹等缺陷；承口工作面上下不能有凹凸缺陷。对检查出有轻微缺陷的，先通知厂家进行修补，凡修补后不能达到设计质量要求的均退回。 橡胶圈使用前必须逐个检查，不能有裂口、破损、气泡、大飞边、油类侵蚀现象，变形、扭曲和不符合尺寸的禁用。橡胶圈应保存在阴凉处，远离燃油、汽油和其它易损坏橡胶的物口。 ⑵、PCCP管安装方法及技术要求 PCCP 管安装采用外拉法。 1）工作面清理： 粗糙或不干净的工作面将影响柔性胶圈到位，易损坏胶圈，造成密封不严。下管前应根据检查情况，将承口和插口工作面打整干净。 2）安装密封胶圈： PCCP 管用的橡胶圈在承插口对接时，与PCCP 管承口端的运动状态是滑动方式。柔性接口质量的优劣于橡胶圈安装方法有一定关系。套在PCCP 管插口槽上的橡胶圈要求平直，勿扭曲，以保证密封良好。为了减少对接的摩擦力，用润滑脂对承插口槽面予以充分润滑。 3）吊装下管： PCCP 管管质脆，吊装时必须平正、轻放，切忌碰撞管道的任何部位。 4）外拉法对口： 所谓的“外拉法”，即用钢绳套住在已安装好的管子外，将横扁担放在将要安装的管子的端面，中间用手拉葫芦把斜撑和扁担连成一体，缓缓将管子安装就位，拉进时注意不要让胶圈受到损伤。 接管对口过程中，管道要平行沟槽起吊，对口才能正常。对口完毕后，应用十字架、线垂等校正管中线位置，松开起吊装置后再松开对管装置。管道接口需要借转角度时，应先平直对口然后再借转。接口在正常对接时，插口应均匀进入承口，胶圈在预定的承插口工作面上，承插口间的间隙和距离应均匀一致，管内间隙一般为15mm，但不得小于10 mm，不得大于35mm。 管道在曲线安装时，采取平行边续借转，接口转角≤1.78°。管端最大允许偏移为156 毫米。 管道安装允许偏差为：轴线30 毫米，高程±30毫米。 每安装一节管子后，应检查校测高程及相对转角，如发现问题应及时调整。 5）接头检查和抹带 管子安装就位后，经质检员检验认可后才能进行下一根管子的安装。 用专用测隙规进行管道接口胶圈检验，检查时用测隙规紧靠承插口间隙，并围绕已接头旋转一周，如 a：测隙规不能插入承插口间隙，或 b：测隙规能够插入承插口间隙时，且测隙规探头接触不到胶圈时可证明胶圈安装合格。 在安装5 根以上管子接头检查合格后，要进行接头灌浆抹带。管接头的内、外间隙均用1:2.5 的水泥砂浆填实抹带。管接头的外接缝在水泥砂浆抹带后，立即用聚丙烯塑料防水纺织带包裹。 4.2.6 钢管安装 本工程钢制管道安装采用先形成沟槽，再将钢管吊入沟槽中对口、组合的方式进行。钢管采用对接式接口。 在沟槽内进行组对焊接时， 焊接口处必须挖焊接工作坑。为保障施工中焊接安全，在焊接坑壁上支撑我司制作的工作坑安全档土板。 用超声波探伤仪探伤检测。焊接工艺及质量要求严格执行《工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50235-97）及设计文件的要求。 ⑴、钢管组对及要求 1）、钢管采用先在地面上将2 根（或3 根） 组对焊接成一节。焊接好后，再用吊车进行下管。节与节之间在沟槽内进行组对焊接。 2）、钢管组对时，按规范要求对钢管的间隙及管接口面进行调整，应使整个周边管接口面高低一致，且错边量不大于2mm。组对时，管道纵缝之间的环向距离应大于300mm。 3）、管道任何位置均不得有十字形焊缝。 ⑵、钢管现场对接焊接工艺及质量控制 1）、焊材选用 管道焊接的焊接材料采用国标E4303 焊条，规格为φ3.2。焊条药皮应无脱落和显著裂纹，使用的焊条应有产品质量合格证书。 2）、焊材保管 堆放焊条的库房应保持通风、干燥。堆放时焊条不宜直接放在地面上，要用木板垫高，并与墙保持一定距离，以保持空气流通。搬运过程中要轻拿轻放，防止损坏包装。 3）、焊条烘干 焊条在使用前应在100～150℃烘烤1～2 小时，然后在100℃恒温，随用随取。领用的焊条应放在恒温100℃的保温筒内，以防焊条吸潮及药皮损坏。 4）、焊条领用发放 焊条领用发放由焊条烘烤人员专人负责，焊条烘烤人员负责发放焊条给每名焊工，并按焊条的牌号、规格、数量等作好烘烤发放记录。 5）、焊接工艺 ①、坡口制备 对接焊缝采用V 型坡口，角接缝采用单边V 型坡口。 ②、焊前准备 管道安装前选用管径相差较小的管节组对。组对前将坡口两侧10～20mm 内的油漆、熔渣、铁锈、水分等清除干净。要检查防腐层，焊接和下管过程中都要避免防腐层损坏。 ③、焊口组对 组对时管道纵缝应在管中心垂线上半圆45°左右处；管道纵缝的环向距离应大于300m m；管道环缝距支架净距应大于100m m；直管段两相邻环缝间距应大于200mm。对口时应使管内壁平齐，错边量应≤2mm且不得强力组对。 组对时，卡具定位和管子定位焊选用的焊条及工艺措施应与正式焊接时相同。 采用卡具组对拆除卡具时，不应损伤母材，拆除后应对残留痕迹打磨修整，并认真检查。采用根部定位焊时，其厚度应与第一层焊接厚度一致，并对定位焊缝认真检查，如发现缺陷，应磨掉重焊。在管道的纵缝处不得点焊，点焊长度80-100mm 与间距应400mm。 ④、焊接 钢管采用单面焊接，焊接时应注意起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。焊接过程中，不得在焊件表面引弧和试验电流，多层焊的层间接头应错开。每条焊缝应二人对称一次连续焊完，若因故被迫中断，应采取措施防止裂纹，再焊前必须检查，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。管道焊接时，应保护焊接区不受恶劣天气影响，做好防雨、防潮措施。对于已经点焊好但又来不及焊接的焊口，应用塑料粘胶带把焊口上半部分密封好，以防雨、防潮。焊接完毕后，焊工应将焊缝表面熔渣及两侧的飞溅清理干净。 ⑤、焊接质量控制 所有参加焊接施工的焊工，需进行焊工资格审查。必须持证上岗，在其本人焊工合格证允许的范围内从事相应的焊接工作。 所有焊缝在接头外防腐和试压前，应进行外观检查。外观检查包括自检和专检。自检由焊接该焊缝的焊工自己检查。专检由焊接专业质检员进行检查。表面质量应符合GB50268-97 中的规定要求。 外观上，焊缝表面应光洁，宽窄均匀整齐，焊道于母材应平缓过渡，根部应焊透，焊缝和热影响区不得有气孔、夹渣、裂纹、焊瘤和弧坑等缺陷。 对焊缝内部缺陷的检查，应用油渗法进行抽样检验和进行超声波探伤。管道对接焊缝进行无损超声波探伤的比例为70%。质量评定 标准为GB111345-89， 焊缝合格标准为BⅢ级。不合格的焊缝应返修。焊缝返修后仍按原规定要求进行探伤，焊缝返修次数不得超过三次。 ⑥、焊接安全措施 开关电源闸刀时，焊工应戴好电焊手套。焊工应经常检查焊接电缆、砂轮线的胶皮是否破损，以保证其绝缘性能良好，如有破损请及时通知维护电工进行处理。 在雨天焊接时，要特别注意管道带电，焊工接触角焊钳、管道时不能裸手，以防触电。 ⑶、钢管防腐处理 本工程钢管外防腐采用人工除锈达Sa2.5-3,二布四油环氧煤沥青防腐工艺，厚度0.6mm 以上，并采用电火花探测仪进行检查。钢管阴极保护采用牺牲镁阳极的保护措施。管道内防腐采用水泥砂浆喷抹。 钢管防腐（内、外防腐和阴极保护）的制作及质量标准应符合国家规范与设计文件要求。 1）、钢管外防腐层的施工 钢管除管端外，其余部分工厂内已防腐，但由于钢管的运输、吊装等原因，运到现场的管子或多或少都有些损伤。为了保证工程防腐质量，对钢管已防腐面进行100%抽检，对防腐层厚度进行选点抽检。 对接焊口处防腐：用砂轮机把管表面打磨光亮，露出钢材本色；将对接焊口处左右两侧防腐层用铲刀铲平，按设计要求进行防腐。接头处防腐宽度为600mm。 对于检测出来的漏点（面）及碰伤部分，用铲刀铲掉，挂腻子，再作防腐面。腻子用石膏粉拌防腐漆。防腐尽可能避开雨天。接口防腐和修补防腐完成后，应立即铺上防雨胶布，防止雨水冲刷和粘上尘土。因为种种原因不能及时安装或回填的管道应加盖草席，防止阳光曝晒，使防腐层老化。 2）、阴极保护施工 （根据设计需要实际而定） 地下管阴极保护施工的质量好坏，对地下管的防腐性能和使用寿命有很大影响。为了确保阴极保护施工符合规范SY/T0019-97《埋地钢质管道牺牲阳极阴极保护设计规范》要求，根据以往施工经验，要特别注意以下几点： ①、规范第2.0.2 条规定管道下沟前必须进行防腐层外观检查。用高压电火花检漏仪做漏点检测。回填后尚需用音频信号检漏仪检测漏点；要求连续10KM 检查不得超过5 个漏点。施工单位交工前应抽查管道全长的15%，不合格时必须返工处理。 为此，必须做到： a、防腐绝缘层完毕后，管道的吊装应用软带或钢丝绳加软套； b、回填管沟时，要防止铁锹等锋利工具刺穿绝缘层； c、管沟回填时，防止锋利带尖刺的大块石料损伤绝缘层。 ②、镁阳极的引线与地下管做爆炸焊接时，为了保证质量要作到： a、地下管焊接处的绝缘层和污物的清理一定要彻底干净； b、石墨坩埚模具与地下管接触处要良好，防止铜液流失； c、电缆剥切尺寸要与模具一致，铜芯线上的铜锈要清理干净，确保接头牢固； d、用锉刀修整接头，防止接头穿破绝缘包带； e、接头包缠处的密封一定要严密，防止地下水流入接头焊接处。 ③、地下管出土处的施工。 地下管出土处由于绝缘防腐层露出地面的距离太小，地下管与地上管的法兰连接处加绝缘垫，绝缘螺栓质量不佳或错用非绝缘螺栓等，容易发生达不到保护电位的情况，在施工中应特别注意。 ④、及时记录各组镁阳极的准确位置。 标明各组镁阳极的准确位置，便于今后对管道保护电位的检查和对阳极腐蚀情况的检查。 4.2.7 阀门及附件安装 蝶阀、排气阀、伸缩节等设备采用法兰连接，其安装应遵守如下规定： ⑴ 法兰盘端面应保持平行，两法兰之间的间隙误差不应大于2mm。 ⑵ 法兰盘连接要保持同轴，螺栓孔中心偏差不超过孔径的5%，并保证螺栓的自由穿入。 ⑶ 安装应保持水平。 ⑷ 阀门在安装完毕后，应同管道一起参与试压检验。 4.2.8 镇墩、支墩浇注 ⑴ 支墩、镇墩混凝土强度等级为不小于C20， 镇墩置于坚硬的粘土层上，其地基承载力标准值f=230Kpa 镇墩侧面土不得松动。 ⑵ 开挖时不得扰动墩底和墩背原状土，采用原槽浇注混凝土的方法施工，确保墩背混凝土与原状土结合紧密。若有地下水时，支墩底部应铺100mm 砂卵石或碎石层。 ⑶ 若支墩、镇墩后背与原土间有间隙时，应以支墩混凝土填灌密实。 ⑷ 管道在支墩内的锚件（锚板、锚筋、锚架）必须在浇注支墩混凝土前焊接和安装牢固（焊缝厚度均为12mm，焊接时不得损伤管道），并不得沾有泥土和油污等污物。 ⑸ 当水平支墩后背土体厚度受到限制时，其最小厚度应不小于墩底在设计地面以下深度的3 倍，否则应进行特殊处理。 ⑹ 水平支墩管顶覆土厚度应不小于900mm。 ⑺ 支墩混凝土强度必须达到设计强度后，才能进行管道水压试验。 4.2.9 井体砌筑 ⑴ 井体砌筑的一般要求 ① 井底基础与管道基础应同时浇筑，连成一体。井底板置于粘土层上，其地基承载力标准值f=180Kpa。 ② 给水管道的井室安装阀门时，井底距法兰盘的下缘不得小于100mm， 井壁与法兰盘外缘的距离，当管径等于400mm 时，不应小于250mm；当管径大于或等于900mm 时，不应小于350mm。