按 ISO9002 质量管理标准模式在本施工程序中确定:锅筒、集箱找正及炉管焊 接为关键过程。制定作业指导书。 安装前准备→设备清点,质量检验→基础复验、放线→钢架地面大片组合吊装 找正→锅筒集箱安装(关键)→炉排安装→水冷壁安装(地面对接,组装焊接为关 键)→省煤器安装→空气预热器安装→连接管安装→锅筒内附件安装→锅炉范围安 全附件工艺配管→固定装置安装→水压试验→炉墙砌筑→附机安装试运→仪表安装 调试→烘炉煮炉→正式试运 3.3 机组基础复验划线 3.3.1 基础划线前应对基础进行外观检查,混凝土表面无蜂窝、孔洞严重麻面、裂 纹、剥落、钢筋外露等缺陷,复验合格方能进行下道工序,并作好复验标识记录。 3.3.2 划线前应埋设划线定位板(见图),首先复测土建施工时确定的标高及锅炉纵 向基准线,如与设计有误差时,应进行调整,确认后用油漆标记在锅炉前纵向地基 定位板上。 3.3.3 锅炉纵向中心线确定划出炉排传动装置横向纵向中心线,然后划出前墙边缘 3 或前柱中心线,划出与纵向基准线相垂直的锅炉横向基准线,以此线为基准划出各 柱中心线,再用拉对角线方法,验证其划线准确度,然后用墨斗黑线标定在基础上。 3.3.4 复测土建标高无误时,可在附近水泥柱或其它固定物上1米的高度划出标高 水平线,作为锅炉找正标高的基准线。 3.3.5 锅炉基础划线应允误差为: a 相应两柱子定位中心线的间距允许偏差为±2mm。 b 各组对称四根柱子定位中心点的两对角线长度不应大于 5mm。 3.3.6 本炉钢柱底座埋入预埋坑内 200mm,应用水平仪、 测出标高,垫入高差钢板 厚度,垫板高度控制在 25-60mm 之间,垫板应露出底板 10mm,厚板的在下层,块数 不超过三块( 钢柱找正后可将垫板与柱座板焊牢)。 3.4 钢架大片组合吊装 本炉钢架为单件出厂,施工现场组合,为框架式结构,金属总重为 28.536 吨, 炉前小柱标高为 4380mm,Z1 前柱标高 12200mm,Z2、Z3 中后柱标高为 13720mm , 预 热器框架标高 4390mm。 3.4.1 钢架柱梁在组合前应每根测量检查,是否符合下列要求: a 柱子的长度≤8m 允差{mm>8m 允差}mm b 梁的长度>3-5m 允差—mm>7m 允差 mm c 柱子梁的直线允差长度的 1/1000 且不大于 10mm 3.4.2 钢柱出现超差时,可采用冷调与热调,也可用覆盖电焊层校正。 校正后的钢柱在钢平台或钢支架上先在柱面划出中心线,并从柱头标高向下划 出 1m 标高线,作为安装的基准标高。 3.4.3 钢柱出厂时每根柱上已焊好横梁连接点, 只要复测其标高是否符合图纸要求, 组合时分三大片 Z1 正-Z1 反、 Z2 正-Z2 反、Z3 正-Z3 反。两根柱找平,间距符合后 可连接横梁,先点焊固定。然后复测检查其两根柱的角线是否相符。组装时平台支 撑可同时焊好。 3.4.4 三大片组合完符合要求后可焊接,焊时应分别跳开焊,每个节点不得一次焊 完,也不得采用大电流焊接,以免产生焊接变形,焊完清理焊渣及飞溅物。 3.4.5 吊装就位采用桅杆吊装( 在室内吊装时每片总重不超过 6t),吊装时先吊装 Z3 跨,再吊 Z2、Z1。 大片立起后用花兰螺栓将柱片拉住,用经纬仪找垂直,垂直 线以柱中心为准。用同样方法找正,Z2、Z1 后可先将柱脚点焊固定。 4 3.4.6 三大片立起找正后要复合柱间距离、标高,测量各柱上下部对角线(见图)这 三道工序完成符合要求后再将三大片钢柱顶部用 1《槽钢将其X封住。可开始吊装两 侧横梁, 将 Z1、Z2、Z3 连接,组装时要测量标高、水平度,尤其是顶部锅筒支座 主横梁一定要符合规定要求。 3.4.7 各节点组合点焊固后可装两侧人字支撑,然后可以分别焊接,焊时线能量应 符合焊接参数。并跳开焊不得一次焊完。 3.4.8 整台钢架组焊完成后可吊装平台梯子。上层平台吊装可用桅杆吊,然后可采 用上层平台吊下层平台,找正后可将平台点固焊在支撑上。再安装扶梯、栏杆、栏 杆柱、档脚板等。要求安装平直,焊接牢固,栏杆间距应均匀,栏杆接头焊缝处表 面应光滑。 3.4.9 平台、梯子安装时,任意割短或接长扶梯,或改变扶梯斜度及踏板角度。在 平台、扶梯、撑架等物件上,不应任意割切孔洞,当需要切割时,在切割后应加固。 3.4.10 钢架安装后应符合下列技术标准。 各柱子的位置允差±5mm 任意两柱子间的距离允差 1/1000 且不大于 10mm 柱子 1m 标高与基准点的高度差±2mm 各柱子相互间标高差 3mm 柱子垂直度 高度的1/1000且不大于10mm 各柱子相应两对角线之差长度的 1.5/1000 且不大于 15mm 两柱子间在垂直度内两对角线的长度差 长度的1/1000且不大于10mm 支承锅筒的梁的标高±0、-5mm 支承锅筒的梁的水平度 长度的1/1000且不大于3mm 其它梁的标高±5mm 3.5 锅筒集箱安装 锅筒、集箱是锅炉最主要的受压元件,其安装的质量直接影响锅炉安装质量, 锅筒集箱找正达不到标准,会影响各部件的安装,因而需专人测量找正,本程序为 关键过程。 锅筒内径 Φ1500×20 材质 20g,总重 6.803t, 锅筒管接口均焊有 L=80mm 短接 管材质 2《。 3.5.1 锅筒、集箱表面和焊接短管应无机械损伤,各焊缝应无缺陷,在锅筒、集箱 5 两找出制造中心标记位置,并测量中心线是否符合要求,否则要作调整,重新标定, 便于吊装后找正。 3.5.2 锅筒安装在主横梁上两只活动支座上。支座应在地面解体清洗、装配,涂耐 高温润滑脂,并调整好膨胀间隙,并临时将其固定,吊装于主横梁上,找正其安装 尺寸将锅筒座与锅筒、支座与锅筒梁分别焊牢。 3.5.3 锅筒吊装前可将锅筒内部装置安装完,并检查其部件连接密封性,检查合格 后可暂时将人孔封闭,即可起吊。 3.5.4 锅筒可用桅杆吊装就位,起吊应先吊起离地面 100mm,检查桅杆各部有无异常, 方可正式起吊,起吊要平稳中间不可随意停止,直至按划线位置就位。 3.5.5 集箱就位:左右防焦箱四只均用角钢挂钩固定,前集箱采用吊杆式就位,后 集箱搁在固定槽钢架上,用 U 型卡固定,省煤器进水集箱固定在柱子支架上,高温 热水出口集箱安装于炉顶支架上。并在集箱上划出纵、横中心线便于找正。 3.5.6 找正方法见图示,先找正锅筒,按锅筒上划出的纵中心线与炉膛纵横中心线 相符合,按炉膛中心线找出左右防焦箱开档间距及中位置,前后集箱同样以炉膛中 心为准,找正。水平标高确定后临时固定。 3.5.7 锅筒集箱后应达到下列标准 锅筒标高 允差±5mm 锅筒纵横向中心线-5 安装基准线的水平方向距离±5mm 锅筒、集箱全长的纵向水平度 允差2mm 锅筒全长的横向水平度 允差1mm 锅筒与集箱的轴心线距离 ±3mm 3.6 受热面安装 炉膛结构是四面敷设有水冷管组成辐射受热面,管径均为 Φ60×3、2《钢炉管, 下降管为 Φ133×6。 前水冷壁 34 根,节距 130、下降管 4 根。后水冷壁 34 根节距 130 下降管 6 根。 侧前水冷壁(左右各一组)各 19 根, 节距 108 下降管各 3 根。侧后水冷壁(左右各一) 各 13 根,节距 108,下降管 2 根。 3.6.1 水冷壁安装前应作全面检查:管子表面不得有重皮、裂纹、压扁,严重锈蚀 等表面缺陷,麻点、刻痕不应超过管子公称壁厚 10%。 3.6.2 炉管安装前应放样检查其角度是否符合要求,测定合格后方可安装,否则应 6 以矫正。 3.6.3 水冷壁管出厂一般分二段出厂,现场组焊,前水冷壁管对接处标高 9600 处, 后水冷壁管材接标高 5600 处,两侧水冷壁管对接标高在 8400 处。组对焊接可在地 面组焊,但安装时管长安装较困难,同时要考虑钢架组合时,管子进口处右侧 2724 及 5245 标高处两连接横不能装,否则无法进入炉膛。组对也可分段安装临时固定在 临时支架上采用固定横焊焊接,这二种均可施工。 3.6.4 炉管焊接采用氩弧焊打底,手工电弧焊盖面,也可全氩焊,但焊工必须是取 得同合格项次的焊工担承。焊接设备的计量仪器及规范参数应经检查合格。 3.6.5 炉管焊接应做焊接工艺评定,焊接工艺卡,焊工应按焊接工艺指导书或焊接 工艺卡施焊。 3.6.6 对于锅炉受热面管子应在同部件上切取 0.5%的对接接接头做检查试件,但不 得少于一套试样所需接头数,在困难时可以用模拟试件代替。 3.6.7 管子对口内壁应平整,其错口不应大于壁厚的 10% ,且不大于 1mm。管子端 面倾斜度 Φ60×0.5mm,Φ133×6 管为≤1.5mm,炉管焊后引起的弯折度用直尺检查, 在距焊缝中心 200mm 处间隙不大于 1mm。 3.6.8 地面组焊用对中夹具找正,坡口为 60°间隙为 1- 1.5mm 两端管口用布堵塞, 采用氩弧焊焊接。如在炉体上组焊,同样对中后氩弧焊焊接,焊接中遇自然天气影 响应采取防风或防雨措施。 3.6.9 炉管焊后清理干净作外观检查,应符合下列要求。 a 焊缝高度不应低于母材表面,焊缝与母材应圆滑过渡。 b 焊缝及热影响区表面无裂纹,未熔合,夹渣,弧坑和气孔。 c 焊缝咬边深度不大于 0.5mm 两侧咬边总长度不大于管子周长的 20%,不大于 40mm。 3.6. 10 焊缝应按规定要求作射线探伤,抽检数量为总数 2-5%,II级焊缝为合格, 拍片质量为 AB 级。 3.6.11 当探伤结果不合格, 除对不合格焊缝进行返工外,尚应对该焊工焊接总数 双倍复检,复检仍不合格应作全部复检。复检仍不合格应制订返工方案,同一位置 上不超过三次返工。 3.6.12 炉管对口焊后应作通球试验, 检验炉管弯曲椭圆度及对口焊接质量。球径 为管外径≥60mm 时 R≥ 3. 5 倍时用 0.85D 内径,管外径 32mmR<3.5D,用 0.80D 内 7 径。 3.6.13 排管组装时排列应该整齐平整, 节距按图尺寸相符合,局部管段排列偏差 不大于 5mm,不影响砌砖。 3.6.14 炉膛四周管排按装完,应安装紧固装置, 前水冷壁下固定装置在 5245 标高 处,采用钩板式 L=387mm 计 34 块,中间固定装置在 7420 标高处,上固定装置在 10000 标高处, 均有用拉杆式 L=285mm 计 68 根。 后水冷壁管下固定装置后拱采用吊架式, 两组合件标高均在 2814 和 2600 两处。中间固定装置采用钩板式标高 524 处、 L=387mm34 块。上固定装置采用拉杆式在 8200 标高处,L=285mm34 根。 左右水冷壁 固定装置上下均采用拉杆式标高 5165 及 10000 处,L=680mm138 根。 3.6.15 本固定装置安装须确认集箱与管子系统的位置符合图纸要求后进行,不得 在不符合尺寸时强行用拉杆钩板来调节尺寸。 a 钩板式安装时应保证膨胀余量 10mm(件1上凹口处),位杆式拉杆应在长条椭 园孔中间,上下有 25mm 膨胀余量。 b 件 17 与 27、28 与 27 现场组装时,后下降管有 5 根, 夹具安装时应确保下 降管能自由上下移动。 c 件 26 吊挂吊架、弹簧、槽钢的标高位置可按现场实际情况而确定,图上无标 高。 3.7 省煤器安装 省煤器安装在后部烟道△770mm 宽范围内, 分上下两级串联顺列布置,其钢蛇 管为 Φ32×3 共有 88 片组成, 上下两层管间留有 1000mm 空间便于修理。 3.7.1 蛇管片在安装前应作检查,无缺陷后用压缩空气吹扫,并用压缩空气通球, 如有条件可单片水压试验。 3.7.2 安装时首先安装支承梁,梁用槽钢焊制成,管排按图尺寸逐排将管排夹板焊 在通风梁上,先安上层,再安下层,然后再将上下层管排连接起来。安装时要调正 管排垂直度,允差±5mm,管排上平面齐整,允差 20mm 前后不凸出。 管排间间隙允 差±5mm。 3.7.3 上下两层接口焊后,再将上层蛇管出口配制到高温水出口集箱,(短头连接) 炉顶管排吊于炉顶槽钢架上,要求管排平整,开档间距符合要求。 3.7.4 通风梁安装要求水平,今后投运前要用耐火混疑土保温,并强制通风,用 Φ89×4 的连接管接至冷风管上。 8 3.7.5 省煤器下部装有下灰斗并接至旁通烟道上闸门上。 3.8 空气预热器安装: 空气预热器为钢管式共四个管箱分二层布置,上下层间有烟箱连接,其安装标 高为:上管箱中心标高 3387mm,下管箱中心为 997mm,管箱用 Φ40×1.5:944 根管 制成。 3.8.1 管箱出厂时简单包装,应作经过运输后检查管子是否变形碰裂,管端与板焊 接是否有裂缝,焊接有否缺陷等。 3.8.2 安装时先将底座架就位,标高在 110mm 处, 找正时支承框架水平方向的位置 允差±3mm,支承框的标高允差±0、-5mm。利用空气预热器钢架吊装就位,再同样 方法安装上层预热器,预热器垂直度为高度的 1/1000。 3.8.3 预热器找正复检合格后,可将共用电焊固定焊接。并可安装预热器外包装板(管 箱板)。 3.8.4 四个管箱上部烟气进口处应每根装没防磨套,不用翻边。 管箱上部连接处应装胀缩节,压板与胀缩节应满焊,要求不得有漏气现象,连 接良好。烟道法兰连接口处可用石棉绳作垫料。 3.8.5 空气预热器组装完成后应作密封性试验。试验压力为 0.49×104Pa。 3.9 炉排安装 炉排安装工序可在组装钢架前安装,也可与钢架交叉作业。应在受热面安装前 安装结束。 本炉配以正行程鳞片式链条炉排,炉排支架及档风板为铸铁结构,侧密封板为 接触式,可有效地防止煤块漏入炉排两侧。风室分六个独立风室,并装有调节门。 3.9.1 炉排为散件出厂,另部件很多,因而须安出厂清单清点另部配件,并对制造 质量作好仔细严格检查,防止有缺陷配件混入安装,造成事故。对精选合格零配件 装在箱内并作合格标识,作好清单记录。 3.9.2 检查型钢结构长度,其构件允差±5mm,弯曲度每 1 米 1mm,全长 10mm,超标 时要调直处理。 3.9.3 检查主动轴、从动轴是否变形弯曲,可拉线测挠度。查主动轴用同样方法, 检查各链轮的间距,轮齿应在同一水平线上允许差 1-3mm,各链轮与轴中心点间(长 度方向) 的距离允差 1-3mm,中间链轮为 1mm,两端链轮为 3mm。 3.9.4 墙板和轨道安装: 9 安装前对土建的基础进行检查验收,检查其强度和几何尺寸,是否符合图纸要 求,由其是灰坑边缘垂直度,下导轨斜度,灰坑开档尺寸是重点,预埋件是否齐全。 3.9.4.1 墙板安装前要检查测量其平直度,运输、存放是否变形,否则应调整。 3.9.4.2 安装前先按锅炉基准线划出炉排前后轴中心线,放出墙板线,然后安装下 部横梁,横梁焊接在炉排基础斜面预埋板上。 3.9.4.3 然后将下导轨焊在已找平的下横梁上,要注意下导轨之间开档尺寸,焊接 时焊缝 高度为5mm。 3.9.4.4 墙板按划出的位置安装在预埋板上,预埋板表面标高和水平符合要求,当 两侧墙板立起后要找正其水平度、垂直度、对角线、间距,找正合格后用角钢将两 墙板封住,防止倒塌。然后安装连接横梁,横梁全部连接完,使其成框时,可将墙 板下部预埋板处用方铁封焊,使其成为滑道,使炉排投运受热自由膨胀。 3.9.4.5 墙板安装合格可安装风室及落灰门,风室与横梁与墙板、灰门框连接,应 严密,焊接牢靠,落灰门翻板翻动灵活。风室中要正确安装档风板,安装时要按开 口大小要求安装。 3.9.4.6 风室安装完成即可安装上部导轨,其间距要符合图纸要求,然后焊于横梁 上,导轨后部档渣器部位园弧应平整,并应在同一平面上。 3.9.5 主动轴、从动轴安装 3.9.5.1 主动轴与从动轴安装尺寸要极为注意,炉排运转会不会跑偏关键在安装时 质量。轴在安装前除检查外还必须将链轮轴套拆卸清洗。同时按图要求留出前后轴 径与轴承间的间隙和轴的膨胀间隙。 3.9.5.2 前后轴就位后要测量其标高,平行度,水平度,测量可用水准仪测量,然 后调节好接紧螺栓。用手盘动时轴承能自由转动。 3.9.6 墙板与轮轴安装应达到下列标准