7、组装和焊接 本工程钢结构安装过程应采用合理安装程序，采取必要措施，以确保安装过程中单体构件的稳定性，构件尺寸应进行精确放样，并核对无误后方可下料。 安装允许偏差应符合GB50205-95 规范之表C-4，C-6 各项要求。 （1）、组装是把加工好的零件按照施工图的要求拼装成构件。在组装前应采用刮具、钢刷、打磨机等将零件上的毛刺等杂物清除干净。 （2）、构件组装时应满足下列要求： 焊接结构组装时，要求用螺丝夹和卡具等夹紧固定，然后点焊。点焊部位应在焊缝部位之内，点焊焊缝的焊脚尺寸一般不宜超过设计焊缝脚尺寸的2/3，点焊长度不宜大于40 ㎜，间距宜为500～600 ㎜，并应填满弧坑，所用焊条应与正式焊接用的焊条相同。如发现点焊上有气孔或裂纹，必须清除干净后重焊。对重要的安装接头和工地拼接接头，应在工厂进行试装。 （3）、组装前零部件应检查合格，清除污物，组装应在部件的组装焊接矫正后进行。施焊前，焊工应检查焊件部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修整合格后方能施焊。 （4）、为了减小和防止钢结构中产生焊接变形和焊接应力，必须制订合理的焊接顺序，并应注意以下原则： A 尽量采用对称焊接。具有对称焊缝的段件，由成对焊工对称进行焊接，可便焊缝引起变形相互抵消部分。 B 对某些焊缝布置不对称的特点，以焊序控制焊接变形。 C 工字钢接头手弧焊采用分中对称焊法。 D 采取反变形措施，以达到抵消焊接变形有目的。 E 采用刚性较大的夹具将焊件固定，以增大焊件刚度。 （5）、因焊接而变形的构件，可用机构冷矫或在严格控制温度的条件下加热的方法进行矫正。普通低合金钢冷矫时，工作地点温度不得3 低于-16℃。加热矫正时，其温度控制在700～900℃之间。普通碳素钢冷矫时，工作地点温度不得低于-20℃，加热矫正时，温度不得900℃超过，同一部分加热矫正不得2 超过次，并应缓慢冷却。 （6）、薄壁型钢构件焊接： A 构件焊接工作应严格控制质量，焊接前应熟悉薄壁钢材的特点和焊接工艺所规定的焊接方法、焊接程序。 B 焊接前应将焊接部位附近的铁锈、污垢、积水待消除干净，焊条应进行烘干处理。 C 型钢对接焊接或沿截面焊接时，不得在同一位置起弧灭弧，应盖过起弧处一段距离后方能灭弧，也不得在钢材的非焊缝部位和焊缝端部起弧或来弧。 D 构件上所有焊缝的弧坑必须填满，钢材上不得有肉眼可见的咬肉，并应尽量采用手焊以保证质量。 E 焊缝表面熔渣待冷却后必须清除。 F 焊接成型的型钢，焊接前应采取反变形措施，以减少焊接变形。 G 对接焊缝必须具体情况采用适宜的焊接措施，以保证焊透。 H 钢结构焊接质量应符合有关标准。 8、焊接及焊接检验： （1）、焊接工艺和焊接质量的检验应符合GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》有关规定。 （2）、焊接外形尺寸应符合GB10854-89《钢结构焊接外形尺寸》的规定。 （3）、各种对接焊缝质量等级应符合GB50205-95 之二级标准，内部缺陷用超声波探伤，探伤检验等采用国家标准GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》之B 级检验，缺陷评定等级III 级，探伤比例按每条焊缝长的20%且不小于200mm，贴角焊缝质量等级三级，外观缺陷检验达上述规范三级质量等级标准。 （4）、钢结构焊接尚应符合《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-91有关规定执行。 （5）、钢结构构件制作完成后应进行预拼装，预拼装符合允许偏差后，漆底漆包装出厂。 （6）、所有侧焊缝均满焊。 4.2.2 结构安装 1、高炉热风围管的安装: （1）、安装要求： A、制造厂制作时分段出厂 B、围管在安装现场进行预组装，预组装时要求上表面水平差不得大于6mm， 环管组对时最大直径与最小直径之差不得大于10mm，管子对口错边量不得大于2mm， 坡口根部间隙为3mm 。预组装严格按照图纸设计及规范要求进行施工，经检查验收合格后，交付安装单位进行焊接，焊接后要求对所有焊缝做煤油渗透试验及无损检验。 （2）、制作热风围管安装用临时支架。根据临时支架布置图进行测量放线，首先放出支架安装标高、中心线，然后在风口平台上放出热风主管中心线，以便对围管进行定位安装。安装临时支架时，支架与炉壳连接焊缝，焊接应采用同炉壳相匹配的焊条， 焊后检查焊缝。 （3）、围管安放在临时支架上，之后对围管进行定位调整，调整完毕再用四个5 吨导链（沿围管均布）将围管挂在炉壳之上。 （4）、热风围管标高最后调整，应在围管上部平台安装完毕后，围管吊挂装置到达后再进行，其技术要求为： 环管标高：±10mm 环管上表面水平差：≤10mm 从环管外表面至高炉外壳距离偏差：20mm 2、炉身框架安装： （1）、炉身框架柱及主梁要求在出厂前进行预组装，预组装的质量要求： 两对角线长度之差不得大于：10mm 弯曲矢高不得大于：1/1000L 且不大于10mm （2）、炉身框架的安装方法及步骤 A、首先根据设计图纸在下部框架上复测，炉体框架柱脚的安装标高及水平度，并用垫板垫平，并放出炉身框架柱脚定位中心线，并用钢冲打印标记。 B、复查炉身框架柱、梁的尺寸，若有不合格的应立即修复，然后再在构件上划出柱脚十字中心线、标高检测线及柱的中心线，并作出标记。 C、采用塔吊进行吊装。 D、在构件吊装就位后用经纬仪测量柱的垂直度，可用倒链做小范围的调整，达到规范要求后，进行柱脚焊接固定，待固定后方可摘钩，然后进行各层平台安装。 3、炉顶刚架的安装 炉顶刚架技术及质量要求： 两对角线长度之差不得大于：10mm 弯曲矢高不得大于：1/1000L 且不大于10mm。L —框架长度 4、各层平台的安装 平台的安装顺序为：主柱的安装（用经纬仪及缆风绳找好垂直度）—主梁的安装（测量标高；焊接）—支撑安装（与柱节点间的焊接）—次梁的安装—点焊接—铺设平台板并焊接。（个别平台可先安装于刚架上，各节视吊车实际起重能力及具体情况定）。 5、冷却壁的安装 待炉壳及炉体平台全部安装完毕后开始安装。 （1）、在炉壳安装至第五带时将冷却壁所用的吊盘吊至炉内。 （2）、待开始安装冷却壁时先将吊盘挂好。 （3）、安装前用经纬仪在炉壳内分出十字线（0°、90°、180°、270°） 十字线为基准，在炉皮上放出冷却壁大样，然后根据大样安装冷却壁，并调调整冷却壁间隙合格。 （4）、安装时利用吊盘起升，由下至上安装。 6、上升管、下降管安装： 上升管、下降管安装采用履带吊进行。 （1）、上升管安装：根据现场实际情况，确定上升管的吊装单元，在地面并装平台上拼装吊装单元，经检验合格后方可吊装。上升管安装就位后要复测支管垂直度及上部横管段标高，复合要求后方可固定焊接。 （2）、下降管安装：下降管的安装应在重力除尘器安装完成后进行，采用履带吊整体安装下降管。下降管的安装要有详细的作业设计，认真计算重心及吊点位置，确保安装顺利进行。 7、重力除尘器及干法除尘器结构的安装 （1）、安装前要认真和土建单位办理交接手续，认真复测基础的标高及定位轴线、地脚螺栓等合格后方可安装。 （2）、安装前，可根据吊装机械的起重性能选择吊装单元的组成，在地面拼装吊装单元合格后方可吊装。重力除尘和干法除尘器结构的安装基本同高炉结构的安装。焊接应遵循质量保证措施中焊接规程一节的有关规定。 8、涂漆：结构安装焊接后进行涂漆工作。 （1）、构件制作时，底漆在制作场内按设计要求涂刷。 （2）、在安装现场涂刷中漆和面漆。涂漆前应将临时设施的吊耳等拆除，拆除时不得损伤母材，残留物或缺陷补焊处应用砂轮机磨平。 （3）、涂刷中漆和面漆前，认真清除构件表面污染物及水分，对施工过程中损坏的部位应补涂底漆，然后再刷中漆和面漆。 4.3 高炉、热风炉设备安装 4.3.1 炉顶设备安装 1、概况 高炉炉顶设备包括料罐（紧凑式串罐）、布料器、链式探尺、装料设备执行机构、均压放散装置及炉顶吊装设备。 2、安装应具备的条件 炉体内部设备安装及砌筑工程完成，并经检验合格，工作平台已设置好，其余工作平台随设备的安装逐层铺设。 3、设备吊装 两个料罐可预先在地面组装，然后用吊装炉壳的吊车进行吊装就位。 4、设备安装 炉顶设备安装是从下而上逐个进行，技术要求： （1）、炉顶料罐与称量斗溜槽及支架之间用经饱和食盐水浸泡24 小时以上的石棉绳填压，填压两圈。 （2）、称量斗溜槽及支架与中间漏斗之间的密封垫在现场安装时必须在垫片的两面都涂上密封胶，以免煤气泄漏。 （3）、设备安装完毕后，各润滑点给油充分，再进行各阀的启闭试验5～10 次和布料装置空载试运行，正转反转均大于2 小时。 （4）、炉顶设备的安装、验收、试运转等除按图纸规定以外，还必须按《冶金机械设备安装工程施工及验收规范──炼铁设备》YBJ208-85 之规定。炉顶设备安装公差分述如下： A、布料装置 水冷齿轮传动箱中心线对炉顶钢圈法兰中心线的同心度公差为 Φ1mm 。水冷齿轮箱的水平度公差为0.5/1000。 B、阀箱(称量斗溜槽及支架) 阀箱的各支承面用垫片调整，标高误差为±2mm ，水平度公差为2mm 。阀箱中心线对水冷齿轮箱中心线的同心度公差为Φ2mm 。支承料罐的法兰面对高炉中心线的垂直度公差为0.4/1000。 C、料罐 支承料罐的法兰面对料罐中心线的垂直度公差为1/1000 。安装基面必须在同一水平面内，水平度公差1mm ，三个电子称压头支承点相互之间高差不大于0.5mm。 （5）、设备安装完毕后进行气密性试验 试验压力：0.2MPa 试验方法：将料罐上的放散管口封死，关闭上密封阀及眼镜阀后充压，试验时压力应缓慢上升，达到试验压力后保压30 分钟，各联接部位不应有泄漏。 5、冷却壁安装 施工过程说明： （1）、安装前的准备工作： 冷却壁到货后进行交接验收。按照设备技术文件、图纸要求或有关规范要求，进行表面质量、外观尺寸检查，并进行通球及水压试验。冷却壁安装应在炉壳安装完毕之后进行。 （2）、冷却壁安装时，炉皮上与所有固定螺栓及冷却水管进、出水口相对位置应气割开孔，水管孔不得超过管外径的1.5 倍，螺栓孔不得超过螺栓直径的1.3 倍。 （3）、冷却壁采用吊盘安装，将型钢焊接成盘状结构，上面满铺跳板，用倒链和钢丝绳吊于炉壳内，即成为一个升降式吊盘。冷却壁每安完一层，吊盘即向上提升。根据吊盘及操作人员身体重量来确定所选倒链及钢丝绳的规格，经计算， 选用4 只5t 倒链及Φ25 的钢丝绳。 （4）、冷却壁安装后与冷却系统全体通水试验，试验合格后，可交于下道工序施工。 （5）、施工技术要求应依照设备技术文件规定、图纸要求，或参照规范YBJ208-85( 炼铁设备)。 6、炉体设备安装 炉体水冷设备是除水冷设备的其它设备，包括风口装置、渣口装置和铁口套、煤气取样机、炉喉钢砖、炉顶保护板等。炉体设备吊装利用20t 液压吊，设备安装精度由N 水准仪和T经纬仪来保证。 （1）、风口装置安装 风口法兰应根据法兰面上的水平中心线和垂直中心线的标记组装在炉壳上，并经检查符合精度要求后，可焊接固定。法兰面风口中心位置，应沿炉壳周围以规定的起点按角度等分均匀，全部法兰面风口中心应在同一水平面内，各相对法兰风口中心的水平连线与炉体中心线应相交，法兰面水平中心线的水平度，在法兰直径内公差为2mm。 大套与风口法兰的相配锥面，接合应严密，法兰面间，应按设备技术文件规定的密封要求，用连接螺栓均匀把紧。带水冷的大套、二套及小套安装前应按设备技术文件的规定进行严密性试验，安装后进行通水试验。 风口各套相配锥面及风口装置各相配球面，安装前必须清洗干净、去除毛刺。热风围管下面带法兰的短管应与鹅颈管或鹅颈管样板连接进行定位，随鹅颈管或鹅颈管样板找平、找正后焊接固定。 （2）、渣口装置和铁口套安装 渣口、铁口套的法兰面中心位置，应沿炉壳周围以规定的起点分度， 极限偏差为±4'， 中心标高极限偏差为±5mm 。渣口大套、 二套、三套及小套，安装前应按设备技术文件的规定进行严密性试验，安装后进行通水试验。 （3）、煤气取样机安装 煤气取样机在安装前应作下列检查：煤气截止阀应具有在制造厂进行压力试验的试压合格证，并应符合冶金工业部现行《煤气安全试行规程》的规定；取样管、冷却器应按设备技术文件的规定进行严密性试验，无规定时，应按YB50231-98 机械设备安装工程施工及验收通用规范的规定进行，取样管应按设备技术文件的规定检查其直线性。 取样管安装后向炉内推进或抽出时，与法兰内的支承件应相互吻合良好，无卡阻现象。 （4）、炉顶保护板安装 炉顶保护板应先安装煤气导出管及探尺孔处的保护板，然后安装其余保护板。 4.3.2 鼓风机安装 1、底座就位 （1）、清理底座和地脚螺栓，螺纹处涂以润滑脂，拧入调校顶丝，使顶丝头外伸长度为30mm。 （2）、变速器就位与操平：精确操平变速器底座，使其水平度≤0.04mm/m， 位置误差≤1mm。 2、机体下机壳就位 在起吊下机壳之前，认真校正机壳中分面的水平度（一般控制在<0.1mm/m） 起吊后应达到同样的水平度要求，小心轻轻地将下机壳置于底座上，并将机壳调整到四处导向键槽，同时到位的位置使导向键可以推入，测量下机壳中分面和水平度并通过底座顶丝得到调整，同时使回支承各自全面接触，机壳水平度允差： 纵向为0.04mm/m（ 联轴器的正前）， 横向0.06mm/m， 在机壳的一端用千斤顶将机壳稍微顶起，测量两支承面，间隙允差为0.05mm， 用2 米平尺和塞尺检测中分面的挠度，如大于0.1mm ，允许将机壳中部稍微顶起，消除挠度，直至中分面螺栓最终正式拧紧即可拆除。 3、安装机体定子转子各件 安装叶片承缸、调节缸、连接缸的传动板，安装叶片承缸时，应例专用工具， 同时注意所有滑动表面均涂以润滑脂，放下轴承下半，轴承内滴入少量透平油， 水平吊起转子，放入机壳内，并由止推轴承固定转子的轴向位置，测量转子和变速器齿轮联轴器端面之间的距离，如不合要求，应对两机器的距离进行调整， 安装轴承箱盖和机壳上半部。 4、变速器和风机机体的找正 （1）、找正时应将轴承和盖，定子上半部安装好。