施工准备工作 施工准备是保证工程顺利进行，实现工程质量目标，按期完成施工任务的保证前提。施工准备，是施工过程的一个重要环节，为此，我公司对本工程施工准备做如下安排。 3.1 施工前期主要准备工作 1、工程一旦中标以后，由项目经理组织、技术负责人主持招开施工管理人员会议，认真学习，熟悉施工图纸，掌握主要结构特点、关键部件产特殊施工过程。 2、组织有关专业人员内部进行图纸会审，搞清相互关系。 3、制定针对性施工方案，主要分部分项施工方案（含季节性施工方案），确定施工部署及施工段的划分。 4、进行现场平面规划。 5、制定新技术、新工艺、新材料应用方案。 6、组织施工图预算的编制。 7、根据施工部署，施工段的划分和施工方案提出劳动力、机具、材料需用量。 8、在施工组织设计的总原则下，编制分部分项的施工质量、安全、技术措施。 9、建立各类管理记录档案。 10、做好图纸会审工作。 3.2 施工现场准备 1、组织场地平整，三通一平，进行现场和保卫门卫工作安排。 （1）、按建设单位指定水、电源、将水电引入现场。 （2）、施工现场道路、堆放处做好地面硬处理。 2、按现场平面规划搭建各类临时建筑和机具设备棚，搭建各类生产、生活设施。在主要出入口处设明标牌，标明工程名称、施工单位、工地负责人等等。 3、进行测量定位、线和标高的引入，做好轴线控制桩和标高（可在永久建筑物上标定）的保护。 3.3 施工队伍的准备 1、按照施工组织设计需用劳动力计划，选择公司批准的合格劳务分承包方。 2、签订劳务分承包合同，明确施工内容、工期、质量及施工安全和奖罚条例。 3、组织劳务分承包方进行质量、安全培训和技术交底。 4、特殊工程按合格有效的上岗操作证，并复印存档。 3.4 施工机械的准备 1、组织中、小型机械和所需大型机械设备进场。 2、做好各类机械的就位、通电、试车工作。 3、做好各类机械的维修保养工作及附属设施的完善。 4、建立各类机械的管理台帐、表、册及履历。 3.5 工程材料的准备 1、根据施工方案，安排施工前期设备材料的进场。 2、评价和确定物资分承包方，与分承包方签订供需合同，同时组织前期施工需用物资的准备和进场。 3、对于建设单位供料，做好取样送检、质量评定和进场工作。 4、建立各类物资进场记录立帐和取样检验评定工作。各分部分项工程施工方案 4.1 土建工程 4.1.1 施工测量 1、场区平面控制网的建立 工程开工前，测量人员对业主及当地测绘管理体部门提供的红线点及有效测量依据点进行复测，符合点位限差要求后，依据平面控制网布设原则，布设场区首级控制。 2、高程控制网的建立 为保证建筑物竖向施工的精度要求，在场区内建立高程控制网。高程控制网的建立是根据甲方提供的场区水准基点（至少提供三个）采用水准仪对所提供的水准基点进行复测检查，校测合格后，测设一条闭合或附合水准路线，联测场区平面控制点，以此作为保证施工竖向精度控制的首要条件。 3、基础施工测量 （1）、轴线投测方法 基础施工一般采用经纬仪方向线交会法来传递轴线，引测投点误差不应超过±3mm， 轴线间误差不应超过±2mm。根据场区平面轴线控制桩，将T2 经纬仪架设在控制桩位上，经对中、整平后、后视同一方向桩（轴线标志）， 将所需的轴线投测到施工的平面层上在同一层上投测的纵、横轴线不得少于2 条，以此做角度、距离的校核。一经校核无误后，方可在该平面上放出其它相应的设计轴线及细部线。 （2）、基础施工中的标高控制 A、高程控制点的联测 在引测标高时，首先联测高程控制网点，以判断场区内水准点是否被碰动，经联测确认无误后，方可引测所需的标高。 B、标高施测 为保证竖向控制的精度要求，对所需的标高基准点必须正确测设，在同一施工层上所引测的高程点，不得少于三个，并做相互校核，校核后三点的校差不得超过3mm， 取平均值作为该平面施工中标高的基准点，用红色三角作标志，并标明绝对高程的相对标高，便于施工中使用。 4.1.2 钢筋工程 项目根据工程施工进度和现场储料能力编制钢筋加工和供应计划。 1、 钢筋的检验 钢筋进场时现场材料员要检验钢筋出厂合格证、炉号和批量(物资公司要有相应资料，并在规定时间内将有关资料归档到现场)， 钢筋进现场后，根据规范要求立即做钢筋复试工作。钢筋复试通过后，方能批准使用。 2、钢筋的加工 现场设一钢筋加工场。 钢筋配筋工作由负责土建施工的分包专职配筋人员严格按照《混凝土结构工程施工及验收规范》(GB502042002) 和设计要求执行。 4.1.3 模板工程 1、设备基础两侧外模相距较远，不易构成对拉条件，模板找正困难，稳定性不易保证，因此施工中采用拉、锚、撑相结合措施。对外模高度不大的工程采用斜撑打顶方法，对高度大的工程采用内撑外拉的方法，能打顶的地方尽量打顶，不能打顶时，要预先在垫层上埋设锚固件，再用花兰螺栓锚筋拉固，模板备φ48*3.5 双管，根据侧压力大小，横管采用750～900mm 间距，主管采用600～900mm 间距。 2、对于柱基础采用组合钢模板施工，模板外楞采用2φ48× 3.5mm 钢管。对于杯形基础模板应设制模板固定架，固定架可用∠45×5 角钢制作，也可用φ16 钢筋制作，模板采用拉、锚、顶的方法支撑。 3、采用为了保证柱子及池子的平整、光洁度，柱子及池子模板采用18 厚覆膜多层板,采用50×100 和100×100 木方背楞，柱箍采用型钢。池壁采用φ12 对拉螺栓连接。对拉螺栓中间应加设止水板。 为了保证砼外观质量，柱子按一次浇灌到平台梁底。 4、模板的安装、拆除和维修： 钢模板、多层板要规范尺寸，定点使用， 从上一段拆下的模板要及时清理并转移到下一段的相同部位安装，拆模按支模的倒顺序进行。强调保护板面，严禁使用大锤，严禁用撬棍强行砸撬模板，拆下模板用绳系住吊下并及时运离现场， 然后清理残渣污物，将损伤模板及时排出修理。模板经检修后涂刷隔离剂备用。 4.1.4 螺栓的安装与固定 设备基础中有大量的埋设件和地脚螺栓，埋设件安装时侧面要与模板固定与基础钢筋点焊，保证其位置不发生移动，上表面的铁件，可采用先做位置标志后放铁件的方法，对量大及部位重要的铁件采取先埋置的方法，要保证中心位置的准确和表面的水平。螺栓工程，根据直径大小、用途，采取简易直接埋设或焊固定架固定的方法，固定架底部要与在垫层上预埋的铁件焊牢固。铁件埋设时要根据固定架立杆的位置设置，固定架采用角钢制作，并根据螺栓固定架的高度， 螺栓重量等选用角钢，对于高度在1.5m 以内的固定架立杆及横杆, 斜杆等均采用∠ 50×5 角钢,立杆间距为800～ 1000mm,对于高度在2.5m 以内的固定架， 立杆选用∠75×8 角钢，横杆斜撑采用∠50×5 角钢，立杆间距根据螺栓位置而定，但不得大于800mm。对于高度大于2.5m 的固定架， 立杆采用∠90×8 角钢， 顶部横杆采用∠63×6 角钢，其它横杆及斜撑采用∠50×5 角钢，立杆间距根据螺栓位置设置，但不得大于800 mm ，横杆间距采用1000～1200mm，固定架对角要用∠50 ×5 角钢对拉，间距为1500 mm 。重要部位螺栓的固定架要与模板支撑系统、钢筋支架等分离开，做到互不影响。 螺栓安装时， 要先在固定架上投控制点，螺栓安装完毕后，在砼浇注前要重新投点，并观察固定架的刚度及位移情况( 必要时进行加固处理)， 确认无问题后方可浇灌砼。在浇筑砼时安排测量人员专门进行监测，确保螺栓的位置准确，如有偏离及时纠正。螺栓不得与基础钢筋焊在一起，螺栓固定架也绝不能与内外脚手架连接，螺栓固定完毕后，丝扣部分用塑料薄膜包裹严密，设专人管理， 待砼浇筑完毕后要解开塑料薄膜，把丝扣部分上机油保护，并套上1～2 个螺母，再用塑料薄膜包上。按成品保护程序，进行保护直至专业交接。 4.1.5 混凝土工程 1、水泥品种的选用。应优先选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。对大体积产生温度应力的高炉基础可考虑采用矿渣硅酸盐水泥。 2、粗骨料最大粒径不大于结构最小截面的1/4 ，同时不大于钢筋最小净距的3/4， 碎石与砼输送管道内径之比不宜小于1/3， 砂的含泥量必须小于3% 。 3、所用材料必须有合格证或复验合格方可使用。 4、砼搅拌时间不小于2 分钟，砼塌落度根据施工部位与方法选用8～18cm。 5、砼搅拌在搅拌站集中进行。按配合比申请单认真计量配料，偏差必须小于1% ，严格控制水灰比与塌落度，不得随意加减用水量。 6、振捣采用插入式振动棒，要求快插慢拔，浇筑分层施工，在振捣上一层时，振动棒应插入下层中5cm 左右，以消除两层之间的接缝，同时上层振捣要在下层初凝前进行，振捣时注意对模板与铁件位置的监测。砼浇筑连续进行， 间歇时间不得超过规定要求。如不能连续浇筑，施工缝的留设应满足设计及规范要求。施工缝的处理必须在已浇筑砼抗压强度达到1.2N/mm 7、砼试块的取样、制作、养护、试验必须按规范要求进行。 8、砼分层浇筑，分层厚度不超过振动棒长的1.25 倍， 振动棒插点均匀排列，采用行列式，每点间距不大于450mm。 4.2 钢结构制作安装 4.2.1 结构制作工艺 1、矫正 钢材因长途运输、装卸等而产生较大的变形，给加工造成，影响制造的精度，加工前必须进行矫正，使之平直。 2、放样 （1）、构件放样按施工图上的图形和尺寸绘出1：1 的大件，并制作样板和样杆，以作为下料、弯制、刨铣和制孔等加工的依据。样板用质轻、价廉且不产生伸缩变形的材料做成，如铁皮、纸板和油毡。 （2）、放样前应熟悉图纸，并校对铬部分尺寸有无不符之处，台有疑问，应与有关部门联系，妥善解决。 （3）、样板制出后，必须在上面注明图号、零件名称、件数、位置、材料牌号、规格及加工符号等内容，以便使下料工作不致发生混乱。 （4）、为保证产品质量，防止由于下料不当造成废品，放样和号料时，应根据工艺要求预放焊接收缩余量及切割、刨边和铁等加工余量。加工余量可按下列数据进行。 A 自动气割切断的加工余量为3 ㎜。 B 手工气割切断的加工余量为4 ㎜。 C 气割后需铁端或刨边者加工余量为4～5 ㎜。 D 剪切后无需铣端或刨边的加工余量为0。