某PVC项目管廊外管施工方案

资料大小：450KB
资料类型：.WORD
资料等级：
发布时间：2021-09-22

资料介绍

目     录
1、工程概况
2、编制依据
3、施工工艺程序
4、施工方法与技术措施
5、压力试验
6、质量保证措施及控制点设置
7、劳动力需用量计划及技能要求
8、施工机具、计量器具
9、施工手段用料计划
10、职业安全卫生与环境管理
11、文明施工措施
12、危害辨识、危险评价与控制措施
13、施工计划
14、附图

1、工程概况
1.1 工程名称：陕西北元化工100万吨/年PVC项目干燥/废水处理装置/外管廊工艺
1.2 工程地点：陕西省神木县锦界
1.3 建设单位：陕西北元化工有限公司
1.4 设计单位：中国天辰工程有限公司
1.5 监理单位：青岛华夏建设监理有限公司
1.6 施工单位：中国化学工程第三建设有限公司
1.7本项目工程特点：
1.7.1气候条件比较差，冬季比较冷，风沙比较大
1.7.2周边环境复杂，施工难度大；
1.7.3现场交叉作业较多，特别是安装工序与土建专业存在大量交叉作业，给安装施工工作增加了难度；
1.7.4管道材质主要有20#、304、Q235B等。
1.8.4工作量一览表:
工号    材质    数量(M)
干燥    20    3455
干燥    304    2504
干燥    Q235B    712
废水处理    20    1560
废水处理    304    372
废水处理    Q235B    105
废水处理    PVC-U    657
外管廊    20    20170
外管廊    304    3915
外管廊    Q235B    1785
外管廊    16MnDG    429
外管廊    L245    2700
2. 编制依据
2.1执行的施工规程、规范：
2.1.1《工艺金属管道工程施工及验收规范》                 GB50235-97
2.1.2《现场设备、工业金属管道焊接工程施工及验收规范》   GB50236-98
2.1.3《工业金属管道工程质量检验评定标准》               GB50184-93
2.1.4《工业安装工程质量检验评定统一标准》               GB50252-94
2.2.5 《钢制管法兰、垫片、紧固件》                      HG20592/20563-1997
2.1.6 《石油化工施工安全规程》                          SH3505-2001
2.2 设计院下发的蓝图及设计说明
3、施工工艺程序

4、施工方法、技术措施
4.1施工准备
4.1.1 所有设备已就位找正、找平，每个设备管口方位已核对无误，阀门进出口的方位是否正确，且尺寸、规格、与工艺图纸相一致。现场已经具备工艺管道施工条件。
4.1.2 设计及其它技术文件齐全，施工图纸已经自审、会审并进行图纸设计交底。
4.1.3 工艺管道施工材料、劳动力、机具齐全、施工环境符合要求，施工用水、电等可以满足需要，并能保证连续施工。
4.1.4 施工方案已经批准，并向施工人员进行安全和技术交底。
4.1.5组织焊工学习本现场的施工要求以及焊接工艺规程，并按施焊管道类别对焊工资质进行复查和满足现场需要的焊接工艺评定（20#、304、Q235B等）。
4.1.6建立工程施工管理所需要的图纸台帐，施工资料台帐等。
4.1.7 特种工种作业必须持证上岗。
4.2材料验收：
管道组成件包括管子、管件、法兰、紧固件、垫片、阀门、支吊架等。
管道组成件检验要求如下：
序号    项目    技术要求
1    质量证明    A、管材质量证明书应包括:产品名称、规格和质量等级，钢的牌号、标准号、炉号、批号、交货状态、重量和件数，各项检验结果，技术监督部门的印记等；
B、其它组成件应包含:产品名称、规格和质量等级、化学成分和机械性能，锻件的金相分析合格报告，无损检测合格报告，热处理结果等。
C对合金钢管道应进行材料成份光谱分析鉴定，管件其抽查数量按同规格、同材质合金钢管件的2%抽查。
2    外观检查    A、材料表面不得有裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；
B、锈蚀凹陷和机械损伤深度不超过材料相应标准允许的厚度偏差；
C、法兰、垫片的密封面不得有径向划痕等影响密封的缺陷；
D、紧固件的螺纹表面不得有裂缝、浮锈、碰伤、毛刺、划痕，或螺纹不完整等缺陷。其表面精度应符合相应标准的要求，螺母与螺栓应配合良好，徒手能将螺母拧入全部螺纹且不松为宜；对于-29度低温管道的合金钢螺栓逐个进行光谱，对每批螺栓两根进行冲击试验。
3    尺寸检查    应抽查至少5%，且不少于1根，进行外径及壁厚测量，其尺寸偏差应符合相关标准规定。
4.2.1.3 阀门检验:
为保证阀门的安装施工质量，所有到场的阀门按照规范规定进行壳体试验，合格后方可发货于现场用于施工。
4.2.1.3.1 阀门外观应无裂纹、凹陷、蜂窝麻面、砂眼、锈蚀；
4.2.1.3.2 法兰连接阀门，其法兰密封面应无径向划痕；
4.2.1.3.3 阀门阀杆不得弯曲，螺纹不得损坏；
4.2.1.3.4 安全阀应有调试合格证书，并且铅封完好；
4.2.1.3.5、阀门的耐压试验方法和数量：
低压阀门应按每批的同制造厂、同规格、同型号抽查10%，但不得少于2个，公称直径小于40mm的低压阀门仅做外观检查。高、中压和有毒及易燃介质用的阀门应逐个进行试验。安全阀和工艺上使用的重要节流阀，应按规定的程序逐个试验和调试。阀门的耐压试验用清洁水进行，不锈钢阀门试压用水质要求氯离子应小于25PPm。合金钢阀门应对其阀体和内件进行光谱分析检查，抽查数量不少于1个。
4.3 材料入库管理: 本工程材料品种繁多，材料管理难度较大。
4.3.1在现场应成立材料库，且设有专人看管，材料出入库应设有台帐。材料到货后（根据材料计划从业主库房领取），各种材料应分门别类存放。材料经检验合格后方可入库（管道防腐后方可正式入库）。
4.3.2对于管道应按材质、规格依次露天堆放，并立标识牌。对于小件材料应设立小件材料库房，分层、分类摆放。
4.3.3 定期或不定期对材料进行盘点。
4.4管道支、吊架预制、安装：
4.4.1 严格按照设计图纸及规范要求预制管道支架；
4.4.2管道安装时，必须及时固定和调整支、吊架，其位置要准确，安装应平整牢固、与管子接触紧密。
4.4.3管道安装完毕，须按设计文件逐个核对支、吊架的形式、位置是否正确。弹簧压缩、拉伸值符合设计要求。
4.4.4有热位移的应按热位移值的1/2偏位安装。热负荷运行时，及时对支、吊架进行检查与调整并核对如下内容：
4.4.5滑动、导向支架的位移方向、位移值和导向性能应符合设计文件规定；
4.4.6固定支架牢固可靠，焊缝无开裂现象
4.4.7管道安装施工时，严禁将管架作为施工吊装受力点；
4.5．1管道预制:
管道预制作业流程：从业主仓库领料 → 运至预制场地 → 除锈 → 防腐 → 根据事先确定的单线图下料 → 坡口两侧处理、加工坡口和开孔 → 组对、点焊、检查 → 焊接 → 检查确认并标识 → 半成品运至堆放场地 → 运至安装现场
4.5.2管道切割下料：
4.5.2.1 根据单线图纸下料前，应核对管子的标记，（规格、材质、等级）。确认无误后，方可开始切割下料（管道下料应先从无标记端开始），做到用料正确、尺寸准确、标识明显。切割完成后，应做好标记的移植。
4.5.2.2管道切割方法: DN≤50mm的管道采用机械切割；DN>50mm的碳钢管、镀锌钢管等用氧乙炔焰切割后，应进行打磨；不锈钢管宜采用不锈钢砂轮片或切割片下料。
4.5.2.3 管子切口端表面须平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不超过3mm。
4.5.3 坡口型式及加工要求:
4.5.3.1 DN≤50mm的管道宜用机械加工(砂轮机打磨)，DN＞50mm的管道可用氧、乙炔焰气割加工但必须用磨光机磨去影响焊接质量的表面层，并打磨平整。
4.5.3.2 坡口加工完毕要检查坡口表面质量，以保证焊接质量。
4.5.3.3 管子壁厚不大于3mm时，采用I型坡口。
4.5.3.4 管子壁厚大于3mm时，采用V型坡口, 大于6mm时，采用Y型坡口。
4.5.4管道组对:
4.5.4.1 壁厚相同的管道组成件组对时，保证内壁平齐，错边量不超过壁厚的10%，且不大于1.6mm。
4.5.4.2 壁厚不相同的管道组成件组对：管道的内壁差超过1.6mm或外壁差超过3mm时，按下图要求进行加工，组对


2.5+-0.5mm

4.5.4.3管道组对以后，未焊接的焊口用封箱带进行封口。
4.5.4.4 管道焊口组对应做到内壁平齐，错边量不超过壁厚的10%，且≤1.6mm；
4.5.5预制件的焊接、检验:
4.5.5.1 预制件的焊接、检验按GB50235-97要求进行，在预制场地完成无损检测和除焊缝以外管道外壁的防腐工作，并标好焊工钢印