网架结构钢结构工程施工组织设计

资料大小：1M
资料类型：.CAD
资料等级：
发布时间：2021-07-07

资料介绍

第一章编制依据 5
第二章工程概况 6
2.1设计概况 6
2.2施工难点及特点分析 7
2.2.1 满堂脚手架高空散装法 7
2.2.2高空滑移的办法 7
2.2.3分块安装高空对接的方法 7
2.2.4 整体提升的方法 7
2.2.5 高空散装的方法 8
2.3方案选择 8
2.3.1　网架部分施工的方案选择 8
2.2.2　钢梁部分施工的方案选择 14
第三章施工部署 17
3.1 项目管理目标 17
3.2 施工总体安排 17
3.3 项目组织机构 17
3.4 施工前的准备 20
3.4.1 图纸深化设计 20
3.4.2 材料采购 20
3.4.3施工安排 21
3.5 施工顺序 21
3.6 施工平面布置 21
3.6.1施工平面布置的依据 21
3.6.2 施工平面布置的原则 21
3.6.3 施工总平面布置 22
3.6.4 力能供应 22
第四章工艺要求 26
4.1 加工制作 26
4.1.1网架构件加工制作方法。 26
螺栓球——关键工序。 26
锥头封板： 26
高强螺栓： 27
六角套筒： 27
杆件焊接—— 关键工序： 28
支座： 28
4.１.２钢梁构件加工制作方法 29
材料及主要机具： 29
作业条件： 29
工艺流程： 30
4.2 钢结构预拼装的方法及要求 31
4.2.1 预拼装前的检查 31
4.2.2 预拼装前的准备 31
4.2.3 预拼装 32
4．3测量控制 32
4.3.1编写依据 32
4.3.2控制网的布置 32
4.3.3控制网的布设程 33
4.3.4控制网的保护和管理 34
4.3.5测量控制的组织和实施 35
4．4、测量工艺 35
5 涂装 36
5.1网架涂装的要求 36
5. 2钢结构涂装工艺 36
第五章资源配置 41
5.1 人力资源配置 41
5.2 机械设备 42
第六章技术组织措施 44
6.1质量保证措施 44
6.1.1 质量管理工作流程 44
6.1.2工艺质量控制措施 46
6.2 安全保证措施 47
第七章：冬雨季施工 53
7.1冬季施工准备 53
7.2雨季施工 55
7．2.1雨期施工的用电与防雷 56
附件：1、网架脚手架组装平台计算书………………………………………………………………57--72
2、网架支撑平台计算书………………………………………………………………..……73--113
3、钢梁辅助吊装拔杆计算书…………………………………..…………………………..114--139
4、结构梁、板局部受力计算书…………………………………………………………….140--157

第一章编制依据

序号名称编号
1 北京xx大学综合游泳馆工程施工图纸
2 北京xx大学综合游泳馆工程施工组织设计
4 钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-2001
5 建筑结构荷载规范 GB50009-2001
6 建筑抗震设计规范 GB50011-2001
7 钢结构设计规范 GB50017-2003
8 冷弯薄壁型钢结构技术规范 GB50018-2002
9 网架结构设计与施工规程 JGJ7-91
10 网壳结构技术规程 JGJ61-2003
11 钢网架行业标准 JG10～11-1999
12 网架结构工程质量检验评定标准 JGJ78-91
13 建筑钢结构焊接技术规程 JGJ81-2002
14 钢网架螺栓球节点用高强螺栓 GB/T16939-1997
15 工程测量规范 GB50026-2007
15 建筑结构长城杯工程质量评审标准 DBJ/T01-69-2003
16 北京市绿色施工管理规程 DB11/513-2008
17 图纸会审记录、设计交底、工程洽商变更

第二章工程概况
2.1设计概况

1 建筑面积（m2）总建筑面积 16952 m2 地下一层面积 4372 m2
占地面积 8800 m2 地上面积 12580 m2
2 层数地下一层地上三层
3 层高（m） B1层 6.0m 1层 4.5 m
2层 4.5 m 3层 6.7 m
4 结构形式 1篮球馆屋面结构为网架结构，节点采用螺栓球连接方式，形式为正四角锥，下弦柱顶支撑，网架矢高2.6米，面积3300㎡。
2游泳馆屋顶采用单层轻钢结构，面积3200㎡。
6 结构等级本工程结构设计基准期为50年，建筑结构安全二级，抗震设防烈度为8度，框架抗震等级为一级
7 钢构件材质，规格

网架部分

网架杆件：Q235B
Ф60×4、Ф76×4、Ф89×4
Ф114×4、Ф140×4、Ф159×6
Ф168×8、Ф180×10、Ф219×10
螺栓球：45#
Ф100、Ф130、Ф160、Ф200、Ф230、Ф280

轻钢部分

Q235B
H950×400×20×40、H850×400×25×40
H600×300×10×12、H488×200×12×20
H440×300×10×12、H200×200×10×12
H150×100×8×10、H700×300×12×18

综合游泳馆剖面图、立面图CAD图
2.2施工难点及特点分析
本工程存在两种结构形式：球形网架和钢架梁。钢网架部分标高有一定的落差，钢架梁结构部分跨度大。受现场安装场地条件的限制，钢结构安装施工不具备大型吊装设备的使用，导致钢结构工程施工难度加大。然而钢结构工程是整个工程施工的关键工作，它的工期时间直接影响整个工程的工期进度，是整个工程的重中之重。必须得以保证。根据以上现场特点和施工难点的分析，在施工工期、技术质量和施工安全等方面，我方就几种施工方案进行了比较,具体如下:
2.2.1 满堂脚手架高空散装法
满堂脚手架高空散装法，需将地面混凝土结构部分工程施工完成后，在结构板面上搭设满堂脚手架到设计标高，满铺的脚手板作为操作面进行拼装的一种施工方法。用此种施工方法施工时，首先，钢结构的整个工程工期延迟，而且满堂脚手架必须待钢结构完成安装后才能拆除，在此期间馆内钢结构施工区域内的其它工序均无法穿插施工;其次，脚手架前期搭设及后期拆除的时间较长，且成本较高。
2.2.2高空滑移的办法
因本工程网架为弧形造型，且各柱顶支座标高高低不平，不具备滑移施工的条件。
2.2.3分块安装高空对接的方法
采用在地面上分块散装，利用提升设备或起重设备吊装至设计标高时对接，使之成一整体。但是此种方法受场地限制，不适合于本工程网架和钢梁的施工，但对于网架尾部弯弧部分来说很适用。
2.2.4 整体提升的方法
采用在地面组装，用多组拔杆起吊，在提升到不同的标高层时逐渐向四围扩散拼接，整体提升，至设计标高后落入支座就位。此种方法，在提升过程中能让其它工序穿插进行，适合本工程室内部的网架安装，但缺点是：本工程室内部分是楼板，楼板的承重能力必须经过精密计算和通过专家论证后才能进行施工。
2.2.5 高空散装的方法
先在中轴线上搭设几榀脚手架组装平台，由于螺栓球网架所有构件都按图纸设计要求在厂家加工成形，现场只须拼装即可，拼装时依据脚手架组装平台，网架先落入支座固定，沿两侧支座轴线和中轴线的组装平台逐渐向前延伸扩展，每延伸拼装一个轴线，定位一轴网架。此种施工方法高效、快捷、费用低，又可与其它工序交叉施工，对建筑结构受力也没有影响。
2.3方案选择
2.3.1　网架部分施工的方案选择
根据本工程网架的特点和难点，结合上述几种方案的优缺点，我部将选用第五种方案，高空散装的方法，即在室内看台10-11/B-G轴搭设脚手架组装平台(脚手架平台的搭设方法遵循北京市地方标准《钢管脚手架、模板支架安全选用技术规程》6.2.1-2表中的搭设标准执行)，依据两侧混凝土轴柱和脚手架组装平台拼接，逐步向前拼装、固定，一次成形的方法。采用这种高空散装的方法，既稳定又高效，而且我部用此种安装方法已成功的在多个大型工程实例中应用，经验丰富，施资力量雄厚。运用该方案还有利于其它部门的工序穿插作业，对保证该工程的整体工期计划很有利，所以我部优先选用此种施工方案。
作业层荷载标准值 1～2Kn/m2
搭设高度m 12m以下 12-24m 24-36m
立杆纵、横向距（m ） ≤1.6 ≤1.4 ≤1.4
立杆步距(m) ≤1.7 ≤1.6 ≤1.5
操作层支撑杆（或檀杆）间距(m) ≤1/2纵距

方案综述如下：１、第一步 (如下图)：在看台10-11/B-G轴搭设脚手架组装平台，利用看台上搭好的操作平台，组装完该轴线的网架，检查无误后与支座焊接。

２、第二步（如下图）：在前一步组装完的网架基础上延轴方向拼装，顺序为：向前伸一个网格延B-H轴先安装网架下弦，再在地面拼装在地面组装好单元节点，每单元节点以一个钢球四根杆件为宜；利用卷扬机把单元节点吊至空中就位。安装工人坐在节点上，待高强螺栓对准钢求上的螺孔后，拧紧，即完成一个单元节点的安装。以此安装顺序延伸扩展下去，直到整个轴线安装完，并与支座焊接。

3、第三步：（如下图）继续以第二步的方法向下一轴递进安装，在网架安装过程中为控制网架挠度，在8-9/C-E 轴间搭设6M*6M*20M的临时脚手架支撑(脚手架平台的搭设方法遵循北京市地方标准《钢管脚手架、模板支架安全选用技术规程》6.2.1-3表中的搭设标准执行)
作业层荷载标准值 2～3KN/m2
搭设高度m 12m以下 12-24m 24-36m
立杆纵、横间距（m）≤1.4 ≤1.2 ≤1.2 -
立杆步距（m） ≤1.7 ≤1.6 ≤1.5
操作层支撑杆（或檀杆）间距(m) ≤1/2纵距

4、第四步：（如下图）继续向下一轴递进安装，至整个轴线安装完毕，并与支座焊接。

5、第五步：（如下图）依上步的方法安装该轴线的网架，并与支座焊接。即整个网架安装完毕，并拆除临时的脚手架支撑（御载）。

2.2.2　钢梁部分施工的方案选择
根据本工程钢梁部分的特点和现场施工条件的限制，我部将采用柱顶预埋锚栓，并在锚板上安装吊装专用机具（如下图所示）

具体方法：在三层主梁相对应的柱顶及圈梁顶面预埋Ф30,L=600锚栓，并制作如上图所示的吊具，主梁拟在三层平台上制作专用胎具进行组装焊接，完成后两边的柱头安装吊具，并在主梁的中线位置设置“人字形”拔杆辅助提升，吊点分别吊下10T的手拉葫芦。（如下图）
）

所有工作准备就绪后进行试吊装，提升到一米位置后停止吊装，观察钢梁和拔杆的受力情况，调整钢梁两端的标高高度,待确定钢梁两端高度一致，且确认吊点、钢丝绳安全的情况后才能继续吊装,钢梁在提升过程中,要时刻观察两端的提升高度,即时调整：
钢梁吊装到图纸设计位置后，调整钢梁的标高，确认无误后才能焊接与混凝土预埋件连接的肋板，最后上紧螺栓、焊接，待一切检测完成后慢慢松开拔杆上的钢丝绳（试御载）；
确认该榀钢梁所有施工完成后，将拔杆全部御载，用塔吊重新设置下一榀拔杆及吊具。
重复以上的步骤，当两跨钢梁安装完成后将钢梁间的次梁连接固定，确保已完成钢梁的稳定，直至钢梁全部施工完成。

安装顺序为：
1轴线的主梁安装完成后，利用塔吊安装该轴线的次梁，

依次吊装其余轴线及轴线间的主梁，并逐一安装次梁，其他部位的联系梁用“人字形”拔杆提升安装。1-5轴钢柱用25吨汽车吊配合安装。
11轴外弧形梁安装,采用在地面利用胎架拼装,较正每榀钢梁,焊接成型后利用50吨汽车吊,逐一吊装的方法。如图所示:

第三章施工部署
3.1 项目管理目标
3.1.1 工期目标：在甲方规定的工日内完成。
3.1.2 安全生产目标：杜绝重大人身伤亡事故和机械事故，一般工伤事故频率控制在1.5‰以下，确保安全生产。
3.1.3文明施工目标：保证达到“北京市建筑施工安全文明标准化工地”要求。做到“五化”：亮化、硬化、绿化、美化、净化。
3.1.4环境保护目标：噪音排放达标：结构施工，昼间<70dB，夜间<55dB，装修施工，昼间<65dB，夜间<55dB。生活及生产污水达标：污水排放符合国家、省、市的有关规定。节约水、电、纸张等资源消耗，节约资源，保护环境。
3.2 施工总体安排
3.2.1集团公司把该工程列为重点工程，在施工部署上以最好的质量，最快的速度，以确保总工期为目的，编制施工计划、绘制工序穿插流程图、劳动力动态图、制定各种切实可行的技术措施。通过科学管理，严格要求，精心组织，认真施工，使整个工程始终处于良好的受控状态，顺利实现对建设单位的承诺。
3.2.2 健全组织领导，强化管理调控
选拔质量意识强、工作认真负责、懂经营善管理的优秀人员组成项目经理部，公司与项目经理部建立新型的契约关系，做到责任与权力同在，利益与风险共享，使项目部成为适应市场经济潮流，满足用户需求、高效精干的生产经营实体。
3.3 项目组织机构
公司以“精诚合作，精细管理，精益施工，精品奉献”为宗旨，采取强有力的组织保障措施，为项目的施工创造良好的施工环境与条件，确保工程各项既定指标如期实现。
3.3.1 组建一个整体实力强的项目部，落实项目经理责任制。
3.3.2 优化资源配置，实行资源供给优先政策。如期实现本工程的各项指标关键在人才，选派具有多年从事网架安装经验的施工和管理人员进行施工，使项目施工在人力资源上得到充分保证。
3.3.3 项目部设项目经理、项目执行经理、项目总工、施工管理组、质量管理组、安全管理组、材料管理组、技术管理组。项目部组织机构图如图3.2.3-1所示。
3.3.4 项目管理岗位职责
（1）项目经理（执行经理）
认真贯彻执行国家和上级的有关方针、政策、法规的各项规章制度，确保本工程的各项经济技术指标的全面完成。组织编制工程项目组织设计，包括工程进度计划和技术方案，制定安全生产和质量保证措施等，并组织实施。科学组织和管理进入项目工地的人、财、物资源，协调好与业主、设计部门及监理部门的关系。提高综合经济效益，圆满完成任务。
（2）项目总工（技术组）
整理、保管、修改有关技术文件、资料，负责处理现场安装时的技术性工作，对外向甲方代表或监理工程师进行技术交底并解答有关技术问题。提出并验算为防止因安装引起整体位移所采取的工法、工序的正确性。向项目经理提供脚手架搭设、安装单元的划分、过程验收、几何尺寸变形、几何尺寸检验方法等理论依据，下达所有需整改项目、构件尺寸等方面的整改通知书。
（3）质量组
依据国家颁发的钢结构质量验收规范，拟订本工程所需要受检的部位、要求、数量，编制现场质检计划，安排人员跟踪检查，绘制钢结构构件质检流程图，向项目经理提供可能产生质量问题的部位，并提出预防措施，向甲方代表及监理工程师提供质量控制方案，并配合质检工作，在发现问题时要及时反馈并根据施工程序进行处理。本工程重点检查支承轴线，拼装后的几何尺寸情况，向所有人员有针对性地进行质量教育，并作记录，配合技术部门、安全部门做好相关工作。
（4）施工组
根据工作计划，合理安排安装人员、施工分段、施工工序，绘制具体的网络图、进度表，协调各工作组之间关系，在作业现场指导施工人员正确施工，解决施工中产生的问题，向项目经理提供可能影响进度的点、位、人，分析并提出解决办法，对所有施工人员进行全过程的安全、质量、思想、纪律教育，由于任务紧，难度大，要特别注意解决进度与安全、进度与质量、交叉作业和劳动强度与劳动效率等方面的矛盾，切实做到保质、保量、保安全的施工。配合甲方代表、监理工程师、项目经理部其他成员在现场的检查工作，合理划分区段、工艺、工序、工步（操作步骤），避免造成窝工或资源需求量不均衡。

（5）安全组：
编制、督导、落实各种机具、操作、人身、工作场地等方面的安全文件、规定，向项目经理提供安全督导重点部位，并绘制安全管理网络图，对在高空作业的人员必须坚持班前、班中、班后安全教育，安全员实行责任承包，变压力为动力，重点防范部位要有专人负责，要铁面无私，并以身作则，早来晚走，对外则应向甲方代表及监理工程师进行技术交底，并配合好检查工作，排除安全障碍，进行全员安全活动和安全教育，做好文字记录，以备查询、存档。
（6）材料组：
根据施工图，测算各主耗材的数量，作好定货安排，确定进场时间。各施工工序所需临时支撑，钢结构拼装平台，脚手架支撑、安全防护器材数量确认，安排搭设、制作。根据现场安排，编制钢结构件进场计划，提供制作部门，安排制作运输计划。
3.4 施工前的准备
3.4.1 图纸深化设计
图纸深化设计必须要与施工方案相结合，并给现场施工提供各项指导数据，是本工程安全施工的前提保证。本工程深化设计工作与施工方案的编制同步进行，集团公司派出了具有大型场馆设计经验的设计师为设计负责人。采用空间结构“SFCAD”软件进行计算，并运用同济大学“3D3S”软件进行核算，以此来保证该工程结构施工的安全。
3.4.2 材料采购
材料要定尺进料，便于套材，最大限度提高材料使用率。所有原材料进厂后，均应检查其质量证明书及材质化验单是否齐全，且与本工程设计要求一致，并对主要材料进行复检。
3.4.3施工安排
（1）劳动力安排；公司计划安排9月1日管理人员全部进场，9月5日施工人员30人进场，九月底50名施工人员进场。
（2）公司计划投入主要设备为；人字形拔杆一组、倒链10只，焊机10台,卷扬机３台，切割机２台等。
3.5 施工顺序
3.5.1 螺栓球网架先安装10-11/B-H轴网架，再由 ----轴依次安装直至整个网架安装完毕。钢梁部位：在三层平台上依次组装完主梁，再利柱顶设置的吊具和“人字形”扒杆由1-6轴逐一安装主梁，在此过程中塔吊配合安装次梁，至整个安装完毕。
3.5.3 室外钢构件采用地面拼装，采用吊车吊装，依次从B-H轴
3.5.4 螺栓球网架安装，且与周围支座焊接完后，拆除临时支撑点（脚手架）
3.6 施工平面布置
3.6.1施工平面布置的依据
（1）北京地质大学游泳馆钢结构自然条件和技术条件要求。
（2）根据本施工组织设计提出的安装施工方案、进度计划，以便了解各施工阶段情况，合理规划安装场地。
（3）设备的重量、尺寸，以便于仓库临建规模。
3.6.2 施工平面布置的原则
（1）在施工总平面布置时尽量减少施工用地，平面布置紧凑合理又便于施工；合理组织现场运输，保证运输方便畅通；合理利用机械，保证机械满足安装需要。
（2）施工区域的划分和场地的确定，应符合建筑与安装施工流程要求，尽量减少专业工种和各工程之间的干扰；以及对交通和毗邻财产的干扰。
(3) 满足安全防火、劳动保护的要求，现场做到安全、文明和环保施工。
3.6.3 施工总平面布置
（1）布置方案：按标书中给定的条件和要求，结合施工组织设计导则确定本标段的施工平面方案。
（2）施工区域的划分根据本工程施工的特点自然分成零星部件加工、网架安装、钢梁拼装等区域。
（3）运输道路的布置:考虑到该工程钢结构施工是在大学校园的场内进行，现场地面做过处理可以利用原有道路。
（4）库房布置:设工具房，用于存放工具及临时休息场所。其它库房如材料库、氧气、乙炔库。
（5）现场焊机采用集中布置：焊机集中布置在现场中部。
3.6.4 力能供应
1供水
充分利用甲方已有的供水设施。
2供电
（１）方案设计说明
现场施工用电设备台数很多，设备之间容量相差悬殊，为简化计算，按需用系数计算，需用系数为估计值。通过正确计算，合理分配负荷，使三相均衡。
深入负荷中心，根据供电负荷容量及分布情况，使二级配电箱尽量靠近负荷中心。合理进行补偿，提高功率因数。

（2）施工用电总负荷计算
根据现场施工设备使用情况计算现场用电总需求量，见下表。

项目额定功率数量合计功率
生活用电 50KW 1 50KW
CO2焊机 24KW 2 48KW
空压机 24KW ２ 48KW
卷扬机 5KW 3 15KW
交/直流焊机 24KW 10 240KW
焊条烘箱 5KW 2 10KW
(3)现场平面设计、布置及线路走向
现场每个场地设1个接驳点，生活用电使用独立的三相五线制电缆引至生活区；现场施工用电由二级配电箱引至施工作业面内，电缆靠边悬空挂设，配电箱内需设置自动空气开关、漏电开关，各配电箱必须作重复接地，现场所有设备实施一机、一闸、一漏电开关制。
为防止电气设备或系统的金属外壳因绝缘损坏而带电，必须将正常情况下不带电的金属外壳或构架例如焊机的底座、配电箱和开关箱的金属箱体等与PE线相连，并作重复接地，即保护接零。保护零线（即PE线）由工作接地线、配电房的零线或第一级漏电保护器的电源侧引出，保护零线除在配电房外接地外，还需在配电线路的中间处和末端处重复接地，接地电阻不大于10欧，接地体采用50×50×5mm的角钢焊接而成，深埋2.5m 左右，配电箱、设备外壳的接地线采用直径不小于2.5mm2的多股铜芯线。
3安全用电技术措施和电气防护措施
(1)安全用电技术措施
A、施工现场的一切用电设备的安装必须严格按施工组织设计进行。
B、电气设备的设置、安装、防护、使用、维修、操作人员都必须符合（JGJ46-2005）施工现场临时用电安全技术规范要求。
C、接地装置必须在线路及配电装置投入运行前完工，并会同动力科及设计者共同检测其接地电阻。接地电阻不合格者，严禁现场使用带有金属外壳的电器设备，并应增加人工接地体的数量，直至接地体系完全合格。
D、在施工现场专用的中性点直接接地的低压电力线路中，必须采用TN-S接零保护系统。
E、保护零线应与工作零线分开，单独设置，不作它用，保护零线PE必须采用绿/黄双色线。
F、保护零线必须与工作零线中间和末端至少三处作重复接地，重复接地线应与保护零线相连接。
G、保护零线的截面应不小于工作零线截面的1/2，同时必须满足机械强度要求。
H、一切用电的施工机具运至现场后，必须由电工检测其绝缘电阻,检测各部分电气附件是否完整无损，绝缘电阻小于0.5欧或电气附件损坏的机具不得安装使用。
I、保护移动式设备的漏电开关、负荷线每周检查一次；保护固定使用设备的漏电开关应每月检查一次；防雷接地电阻应全面检测。
J、电气设备在正常情况下不带电的金属外壳等均应作保护接零。
K、施工现场的配电箱和开关箱至少配置两级漏电保护器，漏电保护器应选用电流动作型。
L、漏电保护器只能通过工作线，开关箱实行一机一闸制。
M、配电系统中开关电器必须完好，设置牢固、端正。
N、带电导线接头间必须绝缘包扎，严禁挂压其它物体。
0、配电箱、开关箱应配锁，专人负责，定期检修。
P、检修人员必须遵守电工操作规程，使用绝缘工具，统一组织，专人指挥。
(2)电气防火装置
A、在电气装置和线路周围不堆放易燃、易爆和强腐蚀物质，不使用火源。
B、在电气装置相对集中场所，配置绝缘灭火器材，并禁止烟火。
C、合理设置防雷装置，加强电气设备相间和相地间绝缘，防止闪烁。
D、加强电气防火知识宣传，对防火重点场所加强管制，并设置禁止烟火标志。

第四章　工艺要求
4.1 加工制作
4.1.1网架构件加工制作方法。
螺栓球——关键工序。
工艺过程方法：球坯车床打工艺孔车床专用夹具分度车削螺孔端面车床专用夹具钻孔车床专用夹具攻螺纹车床专用夹具螺孔倒角——检查——至整个球孔加工完——检测。
1.原材料：45#圆钢棒料。
检验方法：外观检查，检查出厂合格证和试验报告。
2.毛坯锻造:圆钢棒料锯床下料炉加热胎模、空气、锤锻打成形（球状）。
检验方法：用10倍放大镜100%检查钢球有无过烧、裂纹缺陷。用卡钳、游标卡尺检查球坯直径----D≤120时允许偏差D　　,D＞120时允许偏差D ,球的圆度≤120时，允许偏差值1.5MM,D＞120时允许偏差值2.5MM。
３.攻螺纹：锻打成形的钢球――钻孔――攻螺纹
检验方法：
①用标准螺纹规检测螺纹的精度6H级，数量：每种规格抽查5%，且不少于5只。
②用游标卡尺，测量螺孔端面与球心距离，偏差值在±0.2MM范围内。
③用高度尺测量用一轴线上两螺孔端面的平行度,偏差值≤0.3MM。
④用万能角度尺测量相邻两螺孔线间弧度偏差在±30范围内。
⑤用百分表测量螺孔端面与轴线的垂直度，偏差值在≤0.5%螺孔端面半径。
4.钢球试验——螺孔抗拉强度检验。
取受力最不利的同规格的螺栓球600只为一批，每批随机抽样3个钢球；在拉力试验机上进行抗拉试验，至钢球螺纹被剪断时的承载力值作为螺纹的抗拉强度。
锥头封板：
工艺流程方法：毛坯车床专用夹具钻孔车床开坡口车床车外表——检查成品。
1.毛坯锻造：Q235圆钢要棒料，按计算尺寸，锯床下料，进炉加热在胎模上锻打成型。
工序质量检测：锥头（封板）壁厚偏差，外型尺寸误差，有无裂纹，过烧缺陷。
2.锥头（封板）机加工：钻孔――车外表
工序质量检测：
①用游标卡尺检查，检测锥头、封板孔径偏差值Ф ，底板厚度偏差值b ；锥头壁厚，允许偏差值h 。
②用百分表Ｖ形尺检查锥头封板孔与钢管安装台阶同轴度偏差值不大于0.2mm。
高强螺栓：
材质：40Cr，强度等级：10.9级,从专业厂家购买；检查项目及方法——关键工序。
①出厂合格证及试验报告。
②用10倍放大镜和硬度计，逐根检验有无裂纹和表面硬度，硬度值为HRC3236。
③用游标卡尺检测螺纹长度，偏差值≤2倍螺距。
④用游标卡尺检测螺纹长度，偏差值在-0.8t——+2t（t为螺距）之间。
⑤用游标卡尺检测键槽的槽深，偏差值为±0.2MM，直线度＜0.2MM,位置度＜0.5MM.
⑥用拉力试验机检测螺栓的承载力值，数量同规格的螺栓每600支为一批，每批随机抽样3支，进行试验。
六角套筒：
材质：Q235，专业厂家生产，外购；
检查项目及方法：
① 外观有无裂纹，过烧及氧化皮。
②用游标卡尺检查，套筒长度，允许偏差值为±0.2MM。
③用游标卡尺，百分表，测量芯、棒、检测套筒两端面与轴线的垂直度，偏差值为0.5%r(外接圆半径),两端面的平行度,偏差值为0.3MM。
杆件焊接—— 关键工序：
1.材料：钢管Q235B，锥头、封板、六角套筒、高强螺栓、顶丝、焊条J422、焊丝（Ф1.0）SX50-6。
2.准备工作：
①工艺审图，审核各部分尺寸，及焊接结构形式的合理性。
②锥头（封板）与钢管组装，间隙的合理性，焊缝收缩量。
③复核锥头、封板、高强螺栓、六角套筒。
④复检钢管的规格型号、外观、材质证明书。
⑤检查组装的间隙大小、平直度、错边量。
⑥检查组装尺寸的精度和焊接的牢固度及稳定性。
⑦检查焊工的焊接资格。
⑧钢管作抗拉试验。
3、工艺过程方法:
原材料锯床钢管下料专用夹具组装点焊CO2保护焊机焊接----杆件编号、打焊工印空气压缩机除锈喷涂防锈底漆——检验出厂。
4、质量检验方法:
①杆件焊接完后,检查外观焊缝是否存在未焊合、未焊透、夹渣、气孔或裂纹焊接缺陷。
②用钢尺检验杆件成品长度，偏差值在±1MM范围内。
③用百分表检测杆件轴线不平直度，偏差不大于L/1000（L为杆件长度），且不大于5MM。
④用百分表和V型尺检查锥头端面与钢管轴线垂直度，偏差值不大于0.5%锥头底半径。
⑤检查杆件编号与图纸是否一致。
支座：
自动切割下料，专用夹具组合点焊，用CO2保护焊施焊。
所用构件加工制作完，经质检部检验后，进行除油除锈处理后，喷涂上防锈底漆
（1）材料要定尺进料，便于套材，最大限度提高材料使用率。所有原材料进厂后，均应检查其质量证明书及材质化验单是否齐全，且与本工程设计要求一致，并对主要材料进行复检。
（2）进货检验，进场钢材应经外观检查，钢材表面不得有锈蚀的坑点。验收后，按规定抽样进行进场试验，合格后方可用于工程上。对进场的钢材按平面布置图位置和不同的品种、检验状态分别堆放，并用标识牌加以注明（型号、规格、数量、产地、进场日期、已检或待检等）。
（3）做为网架工程的第一道工序，网架加工精度和加工质量的保证尤为重要。
（4）精确可靠的加工精度是减少网架现场安装时产生装配应力的主要措施之一，我们将按照高于现行国家规范的原则制定加工精度要求，并以ISO9002质量体系认证的程序的有效运行予以保证。
4.１.２钢梁构件加工制作方法
材料及主要机具：
1、钢材：按设计图纸使用Q235钢，钢材应有质量证明书，并应符合设计要求及现行国家标准的规定。
2 、连接材料：焊条连接材料均应有质量证明书并符合设计要求。药皮脱落或焊芯生锈的焊条，锈蚀、碰伤不得使用。
3、涂料：防腐油漆应符合设计要求和有关标准的规定，并应有产品质量证明书及使用说明。
4、主要机具：剪切机、型钢矫正机、钢板轧平机、钻床、电钻、扩孔钻；电焊、气焊、电弧气刨设备；钢板平台；喷砂、喷漆设备等。
工具：钢尺、角尺、卡尺、划针、划线规、大锤、凿子、样冲、撬杠、扳手、调直器、夹紧器、钻子、千斤顶等。
作业条件：
1、制作前根据设计单位提供的钢结构施工详图，图纸修改时应与设计单位办理洽商手续。
2、按照设计文件和施工详图的要求编制制造工艺文件（工艺规程）。
3、制作、安装、检查、验收所用钢尺，其精度应一致，并经法定计量检测部门检定取得证明。
工艺流程：
加工准备 → 下料加工→ 钢梁装配 → 钢梁焊接 → 成品检验 → 除锈、油漆、编号→　成品保护
１、加工准备：
１.1 放样：按照施工图放样，放样和号料时要预留焊接收缩量和加工余量，经检验人员复验后办理预检手续。
１.2 根据放样作样板（样杆）。
１.3 钢材矫正：钢材下料前必须先进行矫正，矫正后的偏差值不应超过规范规定的允许偏差值，以保证下料的质量。
２、下料加工：
２.1 切割：氧气切割前钢材切割区域内的铁锈、污物应清理干净。切割后断口边缘熔瘤、飞溅物应清除。机械剪切面不得有裂纹及大于lmm的缺楞，并应清除毛制。
２.2 焊接：钢梁上、下翼板和腹板需接长时，先焊接头并矫直。钢梁上、下翼板、腹板对接时，为使对接处紧贴，应按设计要求铲去楞角。对接焊缝应在焊缝的两端焊上引弧板，其材质和波口型式与焊件相同，焊后气割切除并磨平。
２.3 钻孔：屋架端部基座板的螺栓孔应用钢模钻孔，以保证螺栓孔位置、尺寸准确。腹杆及连接板上的螺栓孔可采用一般划线法钻孔。
3. 钢梁装配：
3.1 将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求起拱并预留焊接收缩量。装配平台应具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。
3.2 按照实样将钢梁上、下翼板和腹板等定位角钢搭焊在装配台上。按照施工图核对无误，用夹具夹紧，进行定位点焊。
４. 钢梁焊接：
４.1 焊工必须有岗位合格证。安排焊工所担任的焊接工作应与焊工的技术水平相适应。
４.2 焊接前应复查组装质量和焊缝区的处理情况，修整后方能施焊。
４.3 焊接顺序：先焊上、下翼板外侧焊缝，后焊上、下翼板内侧焊缝，再焊翼板与腹板焊缝；最后焊腹杆、上弦、下弦之间的垫板。屋架一面全部焊完后翻转，进行另一面焊接，其焊接顺序相同。焊完后，应清除熔渣及飞溅物。在工艺规定的焊缝及部位上，打上焊工钢印代号。
５、成品检验：
５.1 焊接全部完成，焊缝冷却24h之后，全部做外观检查并做出记录。Ⅰ、Ⅱ级焊缝应作超声波探伤。
５.2 用高强螺栓连接时，须将构件摩擦面进行喷砂处理，并做六组试件，其中三组出厂时发至安装地点，供复验摩擦系数使用。
５.3 按照施工图要求和施工规范规定，对成品外形几何尺寸进行检查验收，做好记录。
６、除锈、油漆、编号：
６.1 成品经质量检验合格后进行除锈，除锈等级应符合图纸设计要求，验收合格后进行油漆。
６.2 涂料及漆膜厚度应符合设计要求或施工规范的规定。不得漏涂。
6.3 在构件指定的位置上标注构件编号。
７、成品保护
７.1 堆放构件时，地面必须垫平，避免支点受力不均。钢梁吊点、支点应合理；宜立放，以防止由于侧面刚度差而产生下挠或扭曲。
７.2 钢结构构件应涂防锈底漆，编号不得损坏。
4.2 钢结构预拼装的方法及要求
4.2.1 预拼装前的检查
（1）安装构件前应对构件进行质量检查。
（2）安装施工中各工序、工种之间严格执行自检、互检、交检，保证各种偏差在规范允许范围之内。
（3）严格执行本工程《钢结构安装项目质量保证计划》，建立钢结构安装的质量保证体系（融合于钢结构项目质量保证体系）。
4.2.2 预拼装前的准备
组装前依据设计图纸和土建轴线精确放线，确定螺栓球网架球节点位置，为下一步的拼装奠定基础。
4.2.3 预拼装
1.钢网架结构预拼装
1）为了便于施工，提高工程进度，下弦组装前其腹杆和上弦杆应根据图纸对号入座，搬运到位。
2）腹杆和上弦杆的组装应在下弦全部组装结束后，经测量无超差的基础上进行组装，由图纸中对应的杆件在拼装时来确定螺栓球的位置.随时检查纵横轴线的几何尺寸，并进行校正后才能继续组装。
3）整体下弦组装结束后对几何尺寸进行检查，必要时应用经纬仪校正同时用水平仪抄出各点高低差进行调整，并作好记录。按计录的内容设置临时支撑点。
4）各杆件与节点连接时中心线应汇交于一点，螺栓球应汇交于球心，其偏差值不得超过1mm。
2.钢梁结构预拼装
由于本工程钢梁部分结构的主梁跨度大，考虑到运输问题，我部将结构钢梁分为三段进行加工，现场进行对接的方法进行拼装。
1）首先钢梁运输到现场后用50T吊车倒运到钢梁安装现场，运输到钢梁的所在位置，搭设胎模较正后进行焊接。
2）钢梁对接完成进行吊装，经测量无误才能焊接，第一榀钢梁吊装完成，考虑到稳定性，必须进行加固，当第二榀吊装完成后，将两榀梁中的次梁连接，形成整体。逐榀安装，最后形成整体。
4．3测量控制
本工程网架测量包括施工前的放线、复测，施工中的定位。
4.3.1编写依据
钢结构工程设计图。
建筑施工及验收技术相关的规范。
4.3.2控制网的布置
⑴控制网的布置原则。
⑵工程控制网根据业主提供的测量资料进行测量。
⑶平面控制网布设
钢结构安装测量控制网与土建施工控制网采用同一场地坐标系，整个室内部分螺栓球网架设三个平面控制点、轻钢结构设4个平面控制点作为复测过程中控制点（详见下图）。
⑷高程控制网布设
高程控制网沿用土建高程控制网，在安装好的下弦固定标尺作为高程标记。
⑸控制网应覆盖整个重要施工区域范围。
⑹为保持测量控制的一致性和连续性，控制网应在完成布设后每月进行一次校核，直至竣工移交为止。
4.3.3控制网的布设程

网架安装过程中的观测点

钢结构在安装过程中的观测点
控制网应严格按照规范要求来施测，并清晰、正确地做好原始记录。在测量过程中，应加强自检、互检，以避免差错。
4.3.4控制网的保护和管理
①控制网的保护
控制网是整个施工区域钢网架轴线定位的依据，除了在桩位设计上采取了一定的稳定措施和保护设施外，还在控制桩的周围用钢管围栏采取隔离保护措施，以避免以外的碰撞、碾压和损坏，进行保护。
②控制网的管理
测量员具体做好控制网的日常巡查工作，并做好管理记录，每月统计一次，发现问题及时汇报。
测量员做好控制网的日常维护，管理控制网桩四周防护隔离措施和警告标志。
控制网桩的四周严禁堆土、堆物，搭建和覆盖，保持良好的通视条件。
控制网桩严禁施工机械碰撞和损坏，以及其他各种人为的损坏行为。
如控制、网桩发生损坏，应及时采取补桩措施，补桩测量的结果须通过业主或监理验收符合规范要求以后，方可使用。
4.3.5测量控制的组织和实施
1、测量工作的管理
1.1 职责：平面控制和高程控制网建立，钢结构网架的几何尺寸校核，安装控制测量，变形监测。
1.2 人员组织：组建专职测量队。
1.2.1 由专人负责测量数据计算、分析，编制测量作业指导书；协调与总包及相关单位的测量工作；测量成果、资料管理；统一协调测量与安装的调度、指挥和联络工作。
1.2.2 专职测量组负责钢结构安装过程的全部测量工作，及对测量工作的复测检验，组织协调监理及相关管理部门的复测检验工作。
2、钢结构安装测量仪器配备
序号仪器名称数量备注
1 经纬仪 1 进场前校核
2 水准仪 1 进场前校核
3 钢卷尺 30 进场前校核
每月对仪器进行一次自检,确保其始终处于受控状态。
3、复测、验线：验线工作与放线工作要做到人员、仪器和测量方法各自独立进行，验线的精度要高于放线的精度，复测验线的部位是重要数据、重点部位和关键环节。
4．4、测量工艺
4.4.1螺栓球的测量定位：它的作用是保证在拼装阶段螺栓球位置的正确性。要根据设计图纸的几何尺寸和土建提供的轴线用经纬仪精确放线，确定网架节点位置，同时用水平仪进行找平，划出十字中心线。
钢梁的测量定位：根据土建提供的轴线和图纸设计的几何尺寸用经纬仪精确放线，确定钢梁连接节点的们置，再用水平仪找平，划出十字中心线。
4.4.2拼装结束后，要对拼装网架的几何尺寸进行验收测量，为最终连接提供依据。
4.4.3安装过程中的测量
安装过程控制测量：它的作用是确保安装工作的顺利完成，它的特点是测量工作量大，需要即时测量来配合安装。
4.4.4结构监测
（1）钢结构总拼完后及屋面施工完后应分别测量其挠度值；所测的挠度值，不得超过相应设计值的15％。
（2）由于后期使用过程中，屋面各种荷载及吊挂荷载完成后，杆件应力变化最大，由业主委托专业测量单位进行监测。
5 涂装
5.1网架涂装的要求
所有外露钢件均应做防锈处理表面涂刷醇酸防锈底漆两遍，网架杆件及螺栓球节点表面应作防火处理，防火涂料的施工应由消防资质的专业厂家完成。
5. 2钢结构涂装工艺
1）防腐涂装工艺
（1）涂料选择：材料必须有产品化验单，产品说明书及合格证。材料必须注明出厂日期和储存期，禁用过期产品。
工艺流程：

（2）涂装前钢材表面进行喷砂除锈处理，应将粉状浮锈、可剥落的片状氧化皮、油污、飞溅物、灰尘等彻底清除干净直至钢材表面呈钢灰色，表面质量达到Sa2.5级质量标准。然后用干刷、干净的抹布或通过压缩空气的办法将钢材表面的灰尘清除干净。
喷砂除锈完成后，在不超过4-6小时内清理除尘，涂刷底漆二度，厚度≥１２５um。
（3）涂料的调制
1．配料员必须熟悉材料的性能、配方及注意事项。
2．将涂料搅拌均匀，若发现漆皮、杂质颗粒或粗大颗粒，必须用80目以上钢丝网过滤后，方可使用。
3．严格控制配料后熟化时间。
4．每次配料必须在4-6小时内用完，超过时间禁止使用。
5．严格控制各种固化剂、稀料的加入量，待涂层固化12小时后，检查合格即可交付使用。
（4）底漆涂装
1．将油漆充分搅拌均匀，使其色泽、粘度均匀一致。
2．喷涂/涂刷第一道底漆，注意涂刷方向应一致，均匀整齐。
3．涂完第一道底漆，等其干透后，再涂刷第二道底漆，直至达到设计规定的漆膜厚度。
（5）涂层质量检查
1.除锈按《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）中Sa2.5级等级彩照检查，粗糙度在40-75um。
2．外观按《漆膜附着力测定法》（GB1720）检查，涂层平整均匀无气泡、针孔、灰尘，用目视检查。
3.厚度检查，每层的厚度，整体厚度符合设计要求，用测厚仪检查。执行《漆膜厚度测定法》（GB1764）检查。
4．附着力测定用胶带贴在涂层上，压紧胶带，提起胶带一端漆膜不脱落为合格，按《漆膜附着力测定法》（GB1720）检查。
检查数量：每类钢构件抽查10%，且不少于3件，每件测五个点。
（6）面漆涂装：
1．面漆的喷涂/涂刷将在施工现场进行，在喷涂前，应先对碰损、剥落的构件进行除锈、补刷底漆。
2．喷涂时应注意
调整好喷嘴口径、喷涂压力，使喷枪管能够自由的拉伸到作业区域。喷涂是应保持好喷嘴与涂层的距离，一般喷枪与作业面距离应在10cm左右。喷枪与构件基面角度应保持垂直，或喷嘴略为上倾。喷涂时喷嘴应平行移动，移动时应平衡，速度一致，才能够保证涂层均匀。
2）防火涂装工艺
防火漆的涂装将在杆件安装就位后，在施工现场进行喷涂/喷刷。
（1）施工工艺流程：

（2）施工准备：
本工程所选的防火涂料为薄型防火涂料，防火涂料应选择经消防部门批准的合格产品。检查涂料的批准文件及出厂合格证。划定施工现场范围，提供良好的涂装环境。确保混合机、灰浆泵、钢丝网剪刀、计量容器等机具处于正常使用状态。
表面处理：彻底清除构件表面的灰尘、焊渣飞溅物、浮锈、油污，并补刷碰损或漏刷部位的底漆。
涂料配料、搅拌：涂料应随用随配。搅拌是先将涂料倒入混合机内加水拌合，再加高强胶粘剂及钢防胶，使其浓度达到可喷程度。
（3）涂料喷涂：
1．正式喷涂前，应先试喷，经消防部门、质检站检验合格后，再大面积作业。
2．第一层喷涂完成后，晾干7-8成后，再喷第二层，直至涂料厚度达到所需要求为止。
3．喷涂时喷枪要垂直于构件，距离6-10cm为宜，喷涂气压应保持0.4-0.6Mpa。
（4）涂装要求
1．除锈合格的基层，必须在6小时内进行喷涂。
2．每道漆严格控制间隔时间。
3．涂层必须做到均匀，不漏涂，不流淌，不起皱。
4．涂层厚度必须符合设计要求。
5．必须保证涂层的附着力。
6．表面要平整光洁，颜色一致。
7．施工环境控制（下列情况不准施工）：
8．气温低于5℃。
9．气温高于40℃。
10．相对温度大于85%。
11．大风、下雨、大雾、结露。
12．当气温高于30℃时，应避免干喷现象。
（5）质量检查
1．除锈：清洁度应根据IS08501-1：1988标准图片进行对比检查，粗糙度采用粗糙度测量仪测量，其范围控制在40-75um。
2．底漆涂装检查
外观按《漆膜附着力测定法》（GB1720）检查，涂层平整均匀无气泡、针孔、灰尘，用目视检查。
厚度检查，每层的厚度，整体厚度符合设计要求，用测厚仪检查。执行《漆膜厚度测定法》（GB1764）检查。
附着力测定用胶带贴在涂层上，压紧胶带，提起胶带一端漆膜不脱落为合格，按《漆膜附着力测定法》（GB1720）检查。
3．防火涂装
由专职质检人员抽查涂料厚度。
用小锤轻轻敲击杆件，检查是否有空鼓现象。
观察涂料表面是否存在裂纹，检查平整度。
涂料补涂：对厚度不够、厚薄不匀、有空鼓的地方进行补喷或重喷。
检查验收：由监理工程师会同消防单位、总包单位、分包施工单位等共同组织检查、验收。
4．涂装的防污染措施
当网架杆件安装就位后，在工作平台上铺彩条布并依据风向设置彩条布护栏，方可进行喷涂。
在配置涂料时必须根据每次喷涂工作量的大小，掌握好用量，用多少配多少，以防用不完影响环境。
根据风力的大小，相应控制喷涂量，以防喷涂量较大受风力作用而污染周围环境。
根据当时施工条件及气温的高低，利用稀释剂调整涂料的粘度，以防粘度过稠，不利于喷涂而造成污染。
在风力较大时及对于角落、眼孔等隐蔽区域，应采取刷涂或无气雾化喷涂机进行施工，控制污染。
5．涂装过程检查
网架油漆涂装过程检查
喷砂涂锈：打砂清洁度应根据IS08501-1：1988标准图片进行对比检查，粗糙度采用粗糙度测量仪测量，其范围控制在40-75um。
6．底漆涂装检查
外观按《漆膜附着力测定法》（GB1720）检查，涂层平整均匀无气泡、针孔、灰尘、用目视检查。
厚度检查，每层的厚度，整体厚度符合设计要求，用测厚仪检查。执行《漆膜厚度测定法》（GB1764）检查。
附着力测定用胶带贴在涂层上，压紧胶带，提起胶带一端漆膜不脱落为合格，按《漆膜附着力测定法》（GB1720）检查。
7．钢结构防火涂装过程检查
专职质检人员用测厚仪抽查涂料厚度。
用小锤轻轻敲击杆件，检查是否有空鼓现象。
观察涂料表面是否存在裂纹，检查平整度。
涂料补涂：对厚度不够、厚薄不匀、有空鼓的地方进行补喷或重喷。
8．检查验收：由监理工程师会同消防局、总包单位、分包施工单位等共同组织检查、验收。
第五章资源配置
5.1 人力资源配置
劳动力计划明细表
序号工种人数
1 管理人员 5
2 技术员 1
3 施工员 1
4 测量员 1
5 架子工 5
6 操作工 15
7 电工 1
8 焊工 10
9 维修工 1
10 普壮工 10
合计 50

5.2 机械设备
投入本工程主要施工机械装备表1
序号机械名称机械型号数量
1 交流电焊机 BX-500/300 10台
2 直流电焊机 AX-320-1
3 空压机 0.6m3 2台
4 烘箱 ZXJ150 1台
5 探伤仪 1台
6 测温仪 4只
7 钼形电度表 3只
8 千斤顶 3—32T 12只
9 经纬仪 TDJ6 1台
10 水准仪 1台
11 手拉葫芦 10T 5只
12 手拉葫芦 5T 5只
13 手拉葫芦 3T 5只
14 氧气、乙炔工具 4套
15 切割机 2台
16 电钻 1台
17 密封枪 5只
18 角向砂轮机 10只
19 弯板手 20只

投入本工程主要施工机械装备表2
序号机械名称机械型号数量
20 开口器 5只
21 拉铆机 15只
22 汽车吊 50吨 2台
23 钢丝绳 Ф12-25 若干
24 单向滑轮 1T、2T 20只
25 焊接检查尺 3只
26 涂层测量仪 1只
27 表机除锈样本 3套
28 卷扬机 1T—5T 4台
29 电缆若干
30 安全网若干
31 配电箱 3只

第六章技术组织措施
6.1质量保证措施
6.1.1 质量管理工作流程

质量管理工作流程
(1) 质量方针
贯彻执行GB/T ISO9000系列质量标准和质量手册，程序文件，将其纳入标准化规范化轨道，为了在本工程中创造一流的施工质量，特别制订控制目标为优良工程的科学管理、信守合同、精益施工，向顾客提供优质的工程和服务。
(2) 质量目标
----实施GB／T19000－2000－ISO9000：2000质量管理和质量保证标准，确保质量体系持续的适宜性和有效性；
——施工质量全面达到合同规定的标准，全面提高工艺质量；
对焊接工艺进行跟踪管理，焊接检验一次合格率≥95%。
对钢结构所用材料的材质及焊接工艺进行跟踪管理,焊接检验一次合格率≥95%。
(3) 质量保证体系
根据GB/T ISO9000系列标准要求，建立起组织、职责、程序、过程和资源五位一体的质量体系。

6.1.2工艺质量控制措施
本工程开工前将按照质量目标确定质量控制项目目录，并按照《消除质量通病手册》组织制定可供实际操作的质量控制计划并确保严格实施。本工程主要质量控制措施概述如下：
（1）钢结构的制作
钢结构的制作应严格按照《钢结构工程施工及验收规范》B50205-2001）中的相关规定进行。钢构件的下料尺寸应考虑焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。加工余量的数值应根据规范或实际试验确定。低合金结构钢板应采用板料矫平机矫正，当采用加热矫正时，加热温度不得超过900摄氏度。低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷却。
焊缝坡口尺寸应按设计图纸及工艺要求确定。坡口不得有裂纹，咬口和大于1mm的缺棱。
钢构件组装前，各零部件应进行合格检查；连接接触面和沿焊缝边缘每边30—50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。
板材的拼接应在组装前进行，焊缝按二级检验；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。连接组装的允许偏差应符合规范要求。
涂装时环境温度宜在5—38摄氏度之间，相对湿度不应大于85%。构件表面不得有结露。涂装后四个小时内不得淋雨。
涂装完毕后，应在构件上标注构件的原编号。大型构件应标明重量、重心位置和定位标记。
钢结构出厂时，应附带出厂合格证和其他相关的技术资料。
（2）钢结构安装项目
安装构件前应对构件进行质量检查。安装施工中各工序、工种之间严格执行自检、互检、交检，保证各种偏差在规范允许范围之内。各种测量仪器、钢尺、轴力仪在施工前均送检标定合格后使用。
（3）构件外形尺寸检查和坡口处理。a、构件的组装尺寸检查：焊接前，应对构件的组装尺寸进行检查，圆钢管主要检查构件的圆度、平直度和长度，如发现上述尺寸有误差时，应待铆工纠正后方可施焊。b、厚度大于36mm的低合金结构钢，施焊前应进行预热，预热温度宜控制在100—150℃；焊后应进行保温。预热区为焊缝两侧不小于150mm的区域。c、焊缝坡口的处理：施焊前，应清除焊接区域内的油锈和漆皮等污物，同时根据施工图要求检查坡口角度和平整度，对受损和不符合要求的部位进行打磨和修补处理。
所有焊接材料和辅助材料均要有质量合格证书，且符合相应的国标，
所有的焊条使用前均需进行烘干，烘干温度200—250度，烘干时间1—2小时。焊工须使用保温筒领装焊条，随用随取。焊条从保温筒取出施焊，暴露在大气中的时间不得超过2小时；焊条的重复烘干次数不得超过2次。
（4）焊接环境：下雨天露天作业必须设置防雨设施，否则禁止进行焊接作业。采用手工电弧焊风力大于5m/s，采用气体保护焊风力大于2m/s时，应设置防风设施，否则不得施焊。雨后焊接前，应对焊口进行火焰烘烤处理。
（5）焊接
a、定位点焊：组装时的定位点焊应由电焊工施焊，要求过度平滑，与母材熔合良好，不得有气孔、裂纹，否则应清除干净后重焊。严禁由拼装工进行定位点焊。