室内蒸汽管道及附属装置安装1 范围本工艺标准适用于民用及一般工业建筑蒸汽压力不大于0.8MPa管道及附属装置安装工程。2 施工准备2.1 材料设备要求：2.1.1 管材：碳素钢管、无缝钢管、管材不得弯曲、锈蚀、无飞刺、重皮及凹凸不平现象。2.1.2 管件：无偏扣、方扣、乱扣、断丝和角度不标准等缺陷。2.1.3 阀门：铸造规矩，无毛刺、裂纹，开关灵活严密，丝扣无损伤，直度和角度正确，强度符合要求，手轮无损伤。2.1.4 附属装置：减压器、疏水器、过滤器、补偿器等应符合设时要求，并有出厂合格证和说明书。2.1.5 其它材料：型钢、圆钢、管卡子、螺栓、螺母、衬垫、电气焊条等选用符合标准要求。2.2 主要机具：2.2.1 机具：砂轮锯、套丝机、电锤、台钻、电焊机、煨弯器、千斤顶。2.2.2 工具：管钳、压力案、台虎钳、气焊工具、手锯、手锤、活板子、倒链。2.2.3 其它：水平尺、錾子、钢卷尺、线坠、小线等。2.3 作业条件：2.3.1 位于地沟内的干管安装，应在清理好地沟，安装好托吊卡架，未盖沟盖板前安装。2.3.2 架空的干管安装，应在管支托架稳固定后，搭好脚手架再进行安装。3 操作工艺3.1 工艺流程：安装准备 → 预制加工 → 卡架安装 → 管道安装 → 附属装置安装 → 试压冲洗 → 防腐保温 → 调试验收 3.2 安装准备：3.2.1 认真熟悉图纸，根据土建施工进度，预留槽洞及预埋件。3.2.2 按设计图纸画出管路的位置、管径、变经、预留口、坡向、卡架位置画出施工草图。把干管起点、末端和拐弯、节点、预留口、坐标位置等找好。3.3 蒸汽管道安装：3.3.1 水平安装的管道要有适当的坡度，当坡向与蒸汽流动方向一致时，应采用i=0.003的坡度，当坡向与蒸汽流动方向相反时，坡度应加大到i=0.005～0.01。干管的翻身处及末端应设置疏水器（图l-35）。3.5 方型补偿器安装：3.5.1 方型补偿器在安装前，应检查补偿器是否符合设计要求，补偿器的三个臂是否在一个水平上，安装时用水平尺检查，调整支架，使方型补偿器位置标高正确，坡度符合规定。3.5.2 安装补偿器应做好预拉伸，按位置固定好，然后再与管道相连接。预拉伸方法可选用下斤顶将补偿器的两臂撑开或用拉管器进行冷拉。3.5.5 采用千斤顶顶撑时，将千斤顶横放置补偿器的两臂间，加好支撑及垫块，然后启动千斤顶，这时两臂即被撑开，使预拉焊口靠拢至要求的间隙。焊口找正，对平管口用电焊将此焊口焊好，只有当两端预拉焊口焊完后，才可将千斤顶拆除，终结预拉伸。3.5.6 水平安装时应与管道坡度、坡向一致。垂直安装时，高点应设放风阀，低点处应设疏水器。3.5.7 弯制补偿器，宜用整根管弯成，如需要接口，其焊口位置应设在直臂的中间。方型补偿器预拉长度应按设计要求拉伸，无要求时为其伸长量的一半。3.5.8 管道热伸量的计算公式：ΔL=aL(t2-t1)式中 ΔL —— 管道的热伸量（mm）；.；a—— 管材的线膨胀系数（钢管为0.012mm/m·℃）；L—— 管道计算长度（m）；t2—— 热煤温度（℃）；t1—— 管道安装时的温度（℃），一般取-5℃。3.6 套筒补偿器安装（图l-38）：3.6.1 套筒补偿器（见图l-38）应安装在固定支架近旁，并将外套管一端朝向管道的固定支架，内套管一端与产生热膨胀的管道相连接。3.6.2 套筒补偿器的预拉伸长度应根据设计要求，设计无要求时按表l-20要求预拉伸。预拉伸时，先将补偿器的填料压盖松开，将内套管拉出预拉伸的长度，然后再将填料压盖紧住。3.6.3 套筒补偿器安装前，安装管道时应将补偿器的位置让出，在管道两端各焊一片法兰盘，焊接时要求法兰垂直于管道中心线，法兰与补偿器表面相互平行，加垫后衬垫应受力均匀。套筒补偿器预拉长度表 表1-20补偿器规格 (mm) 15 20 25 32 40 50 65 75 80 100 125 150拉出长度 (mm) 20 20 30 30 40 40 56 56 59 59 59 63 3.6.4 套筒补偿器的填料，应采用涂有石墨粉的石棉盘根或浸过机油的石棉绳，压盖的松紧程度在试运行时进行调整，以不漏水、不漏气，内套管又能伸缩自如为宜。3.6.5 为保证补偿器的正常工作，安装时必须保证管道和补偿器中心线一致，并在补3.7.3 补偿器安装前管道两侧应先安好固定卡架，安装管道时应将补偿器的位置让出，在管道两端各焊一片法兰盘，焊接时要求法兰垂直于管道中心线，法兰与补偿器表面相互平行，加垫后衬垫应受力均匀。3.7.4 补偿器安装时，卡架不得吊在波节上。试压时不得超压，不允许侧向受力，将其固定牢。3.7.5 波形补偿器如须加大壁厚，内套筒的一端与波形补偿的壁焊接。安装时应注意使介质的流向从焊端流向自由端，并与管道的坡度方向一致。在管段两个固定管架之间，不要安装一个以上的轴向型补偿器，固定管架和导向管架的分布按图l-40确定。3.7.5.1 第一导向管架与补偿器端部的距离不超过4倍管径；3.7.5.2 第二导向管架与第一导向管架的距离不超过14倍管径；3.7.5.3 第二导向管架以外的最大导向间距由下式确定：LGmax=0.0157式中 LGmax—— 最大导向间距（m）；E—— 管道材料弹性模