钢网架结构拼装1 范围本工艺标准适用于钢网架螺栓球节点、焊接球节点、焊接钢板节点的钢网架结构地面拼装工程。2 施工准备2.1 材料：2.1.1 钢网架拼装的钢材与连接材料、高强度螺栓、焊条等材料应符合设计要求，并应有出厂合格证明。2.1.2 螺栓球、空心焊接球、加助焊接球、锥头、套筒、封板、网架杆件、焊接钢板节点等半成品，应符合设计要求及相应的国家标准的规定。2.1.2.1 制造钢结构网架用的螺栓球的钢材，必须符合设计规定及相应材料的技术条件和标准。螺栓球严禁有过烧、裂纹及付种隐患，成品球必须对最大的螺孔进行抗拉强度检验。螺栓球的质量要求以及检验方法应符合表5-14的规定。螺栓球的允许偏差及检验方法 表5-14项次 项 目 允许偏差 (mm) 检 查 方 法球毛坯直径 D≤120 +2.0 -1.0D>120 +3.0 -1.5 用卡钳、游标卡尺检查球的圆度 D≤120 1.5D>120 2.53 螺栓球螺孔端面与球心距 ±0.20 用游标卡尺、测量芯棒、高度尺检查同一轴线上两螺 D≤120 0.20孔端面平行度 D>120 0.30 用游标卡尺、高度尺检查5 相邻两螺孔轴线间夹角 ±30′ 用测量芯棒、高度尺、分度头检查6 螺孔端面与轴线的垂直度 0.5%r 用百分表注：r为螺孔端面半径。 2.1.2.2 拼装用高强度螺栓的钢材必须符合设计规定及相应的技术标准。钢网架结构用高强度螺栓必须采用国家标准《钢结构用高强度大六角头螺栓》规定的性能等级8.8S或 10.9S，并应按相应等级要求来检查。检查高强度螺栓出厂合格证，检查试验报告，检查复验报告。在拼装前还应对每根高强度螺栓进行表面硬度试验，严禁有裂纹和损伤。高强度螺栓的允许偏差和检验方法应符合表5-15的规定。       　　　　　　　高强度螺栓的允许偏差及检验方法 表5-15项次 项 目 允许偏差 (mm) 检 查 方 法1 螺纹长度 (t—螺距) +2t 02 螺栓长度 +2t -0.8t3 槽 深 ±0.2 用钢尺、游标卡尺检查4 键槽 直线度 <0.25 位置度 <0.5 2.1.2.3 拼装用的焊接球材料品种、规格质量，必须符合设计要求和有关标准的规定。焊接用的焊条、焊剂、焊丝、保护气体等应符合相应的技术要求和规定。焊接球应有出厂合格证和钢球承载力检验报告。拼装用焊接球应符合表5-16的规定。焊接球的允许偏差及检验方法 表5-16项次 项 目 允许偏差 (mm) 检 查 方 法1 球焊缝高度与球外表面平齐 ±0.5 用焊缝量规，沿焊缝周长等分取8个点检查2 球直径D≤1.5 ±1.5 用卡钳及游标卡尺检查，每个球量测各向三个3 球直径D>300 ±2.5 数值4 球的圆度D≤300 ≤1.5 用卡钳及游标卡尺检查，每个球测三对，每对互5 球的圆度D>300 ≤2.5 成90°，以三对直径差的平均值计6 两个半球对口错边量 ≤1.0 用套模及游标卡尺检查，每球取最大错边处一点 2.1.2.4 钢网架拼装封板、锥头、套筒的钢材，必须符合设计要求及相应的技术标准。封板、锥头、套筒外观木得有裂纹、过烧及氧化皮。封板、锥头、套筒的质量要求和检验方法应符合表5-17的规定。封板、锥头、套筒的允许偏差及检验方法 表5—17项次 项 目 允许偏差 (mm) 检 查 方 法1 封板、锥头孔径 +0.52 封板、锥头底板厚度 +0.5 -0.2 用游标卡尺检查3 封板、锥头底板二面平行度 0.1 用百分表、V形块检查4 封板、锥头孔与钢管安装台阶同轴度 0.2 用百分表、V形块检查5 锥头壁厚 +0.2 0 用游标卡尺检查6 套筒内孔与外接圆同轴度 0.5 用游标卡尺、百分表、测量芯棒检查7 套筒长度 ±0.2 用游标卡尺检查8 套筒两端面与轴线的垂直度 0.5%r 用游标卡尺、百分表、测量芯棒检9 套筒两端面的平行度 0.3注： 1. 封板、锥头、套筒应分别进行检验评定。2. r为套筒的外接圆半径。 2.1.2.5 钢网架拼装焊接用钢板，必须符合设计要求及相应的技术标准。焊接材料应有出厂合格证及相应的技术标准。钢板节点的拼装焊缝应达到设计要求。其质量要求及检验方法应符合表5-18的规定。钢板节点的允许偏差及检验方法 表5-18项次 项 目 允许偏差 (mm) 检 查 方 法1 节点板长度及宽度 ±2.0mm 用钢板尺检查2 节点板厚度 ±0.5mm 用游标卡尺检查3 十字节点板间夹角 ±20′4 十字节点板与盖板间夹角 ±20′ 用标准角规检查 2.1.2.6 钢网架拼装用杆件的钢材品种、规格、质量，必须符合设计规定及相应的技术标准。钢管杆件与封板、锥头的连接，必须符合设计要求，焊缝质量标准必须符合现行国家标准《钢结构工程施工及验收规范》中的二级质量标准。钢管杆件与封板或锥头的焊缝应进行强度检验，其承载能力应满足设计要求。钢管杆件的质量要求及检验方法应符合表5-19的规定。杆件允许偏差及检验方法