制冷管道安装1 范围本工艺标准适用于制冷系统中工作压力低于2MPa、温度在150～-20℃范围内、输送介质为制冷剂和润滑油的管道安装工程。2 施工准备2.1 材料及主要机具2.1.1 所采用的管子和焊接材料应符合设计规定，并具有出厂合格证明成质量鉴定文件。2.1.2 制冷系统的各类阀件必须采用专用产品，并有出厂合格证。2.1.3 无缝钢管内外表面应无显著腐蚀、无裂纹、重皮及凹凸不平等缺陷。2.1.4 铜管内外壁均应光洁、无疵孔、裂缝、结疤、层裂或气池等缺陷。2.1.5 施工机具：卷扬机、空气压缩机、真空泵、砂轮切割机、手砂轮、压力工作台、倒链、台钻、电锤、坡口机、铜管板边器、手锯、套丝板、管钳子、套筒扳手、梅花扳手、活板子、水平尺、铁锤、电气焊设备等。2.1.6 测量工具：钢直尺、钢卷尺、角尺、半导体测温计、 形压力计等。2.2 作业条件2.2.1 设计图纸、技术文件齐全，制冷工艺及施工程序清楚。2.2.2 建筑结构工程施工完毕，室内装修基本完成，与管道连接的设备已安装找正完毕，管道穿过结构部位的孔洞已配合预留，尺寸正确。预埋件设置恰当，符合制冷管道施工要求。2.2.3 施工准备工作完成，材料送至现场。3 操作工艺3.1 工艺流程： 预检 → 施工准备 → 管道等安装 → 系统吹污 → 系统气密性试验 → 系统抽真空 → 管道防腐 → 系统充制冷剂 → 检验 3.2 施工准备3.2.1 认真熟悉图纸、技术资料，搞清工艺流程、施工程序及技术质量要求。3.2.2 按施工图所示管道位置、你高、测量放线、查找出支吊架预埋铁件。3.2.3 制冷系统的阀门，安装前应按设计要求对型号、规格进行核对检查，并按照规范要求做好清洗和严密性试验。3.2.4 制冷剂和润滑油系统的管子、管件应将内外壁铁锈及污物清除干净，除完锈的管子应将管口封闭，并保持内外壁干燥。3.2.5 按照设计规定，预制加工支吊管架、须保温的管道、支架与管子接触处应用经防腐处理的土垫隔热。木垫厚度应与保温层厚度相同。支吊架型式间距见表4-36。制冷管道支吊架间距表 表4-36管径(mm) <φ×2.5 φ45×2.5 φ57×3.5 φ76×3.5φ89×3.5 φ108×4φ133×4 φ159×4.5 φ219×6 >φ377×7管道、吊架最大间距(m)1.0 1.5 2.0 2.5 3 4 5 6.5  3.3 制冷系统管道、阀门、仪表安装。3.3.1 管道安装：3.3.1.1 制冷系统管道的坡度及坡向，如设计无明确规定应满足表4-37要求。制冷系统管道的坡度波向 表4-37管 道 名 称 坡 度 方 向 坡 度分油器至冷凝器相连接的排气管水平管段 坡向冷凝器 3～5/1000冷凝器至贮液器的出液管的水平管段 坡向贮液器 3～5/1000液体分配站至蒸发器 [排管] 的供液管水平管段 坡向蒸发器 1～3/1000蒸发器 [排管] 至气体分配站的回气管水平管段 坡向蒸发器 1～3/1000氟利昂压缩机吸气水平管排气管 坡向压缩机坡向油分离器 4～5/10001～2/1000氨压缩机吸气水平管排气管 坡向低压桶坡向氨油分离器 ≥3/1000凝结水管的水平 坡向排水器 ≥8/1000 3.3.1.2 制冷系统的液体管安装不应有局部向上凸起的弯曲现象，以免形成气囊。气体管不应有局部向下凹的弯曲现象。以免形成液囊。3.3.1.3 从液体干管引出支管，应从干管底部或侧面接出，从气体干管引出支管，应从干管上部或侧面接出。3.3.1.4 管道成三通连接时，应将支管按制冷剂流向弯成弧形再行焊接（图4-37a），当支管与干管直径相同且管道内径小于50mm时，则需在干管的连接部位换上大一号管径的管段，再按以上规定进行焊接（图4-37b）。3.3.1.5 不同管径的管子直线焊接时，应采用同心异径管（图 4-37c）。3.3.1.6 紫铜管连接宜采用承插口焊接，或套管式焊接，承口的扩口深度不应小于管径，扩口方向应迎介质流向（图4-38）。3.3.1.7 紫铜管切口表面应平齐，不得有毛刺、凹凸等缺陷。切口平面允许倾斜偏差为管子直径的1%。3.3.1.8 紫铜管煨弯可用热弯或冷弯，椭圆率不应大于8%。3.3.2 阀门安装：3.3.2.1 阀门安装位置、方向、高度应符合设计要求不得反装。3.3.2.2 安装带手柄的手动截止阀，手柄不得向下。电磁阀、调节阀、热力膨胀阀、升降式止回阀等，阀头均应向上竖直安装。3.3.2.3 热力膨胀阀的感温包，应装于蒸发器末端的回气管上，应接触良好，绑扎紧密，并用隔热材料密封包扎，其厚度与保温层相同。3.3.2.4 安全阀安装前，应检查铅封情况和出厂合格证书，不得随意拆启。3.3.2.5 安全阀与设备间若设关断阀门，在运转中必须处于全开位置，并予铅封。3.3.3 仪表安装：3.3.3.1 所有测量仪表按设计要求均采用专用产品，压力测量仪表须用标