平行布置，上游3竖井井口高程为1 293 m，井底高
程1 229 m，高差64 m，其中明井高度22 m；下游3
竖井井口高程1 287 m，井底高程1 227 m，高差60
m，其中明井高度30．5 m。料仓竖井明井直径17～
20 m，暗井直径13．4 m，总容量可达到10万余t。
砂仓竖井明井部分采用钢筋混凝土浇筑，暗井
开挖到位后采用钢筋混凝土衬砌。衬砌前在井壁按
3 m高差打 2 mm排水孑L，孔深3 m，插入030 mm
软式排水管，埋深115 cm，外露5 em，软式透水管按
环向间距3 m布置，通过与竖向排水钢管连接，将水
排至竖井底部，最后通过底部预埋排水钢管排至胶
带机廊道。竖井底部为漏斗形式结构，底部中心顺
胶带机方向设置3个下料口，下料口周边4 m条带
内设置了20～40 em碎石反滤层，反滤层底部埋设
排水钢管。
原设计系统制砂分为粗砂和细砂，相应砂仓分
为3个粗砂仓和3个细砂仓，后经巴马克制砂工艺
调整为湿法生产后，制砂为混合制砂，为满足砂脱水
时间要求，将6个砂仓全部串联起来，依次轮流进、
放料。
2．2 供料布置
砂石系统砂通过砂仓底部放料口，经长约800
m胶带机洞通过底部胶带机输送至拌和系统地下储
存料仓。拌和系统砂储存料仓共有4个，直径9 m，
深度13．0—16．0 m不等。竖井采用钢筋混凝土衬
砌，衬砌前同样埋设了排水管。竖井底部为平底结
构，成“品”字形分布4个下料口，最终砂料通过这4
个下料口底部的2条胶带机输送至4座4×3 m 拌
和楼上。
3 砂含水分析
3．1 砂含水状况
(1)自大坝开始浇筑以来，系统砂含水一直偏
高，采取了众多措施，但砂含水仍然无法控制在6％
以下。2007年3月_2008年3月监理取样砂含水
率检测情况统计见表1。
表1 砂含水率检测成果统计表
注：检测细度模数和石粉含量各151组，含水率125组。
(2)在从砂石系统砂仓放料时，开始供料的8
～ 10 min内砂含水率偏大，严重时砂子呈饱和状态，
和水一起喷出，在皮带上形成明水。
(3)从砂石系统料仓通过胶带机放料至拌和系
统调节料仓后供至拌和楼的砂，经检测，含水率经常
会高于砂石系统料仓正常放料时的含水率。
(4)从2007-2008年大坝每月2O万m 浇筑
强度情况下，砂石系统6个砂仓循环进放料，砂脱水
时间达到11～14 d。
3．2 现场采取的措施
为确保砂含水率满足设计要求，现场采取了一
系列措施：
(1)对输送廊道胶带机顶部洞壁滴水进行了引
排，防止明水进入皮带。
(2)在砂石系统成品砂仓和拌和系统调节砂仓
底部下料弧门处增设截流槽，将砂仓脱水及时引排
至输送胶带机外。
(3)供料前将胶带机空转，排除皮带上的明水。
(4)增加砂石系统砂生产量，确保6个砂仓满
井生产，进一步延长砂脱水时间。
(5)对砂石系统和拌和系统砂仓采用先进先
出，后进后出的原则依次循环放料。
(6)对砂石系统成品砂仓底部反滤层进行改
造，原设计反滤层仅铺设在中部4 m条带处，为增大
滤水面积，将两边斜坡上也铺设碎石反滤层，同时对
原有反滤层进行清理，对砂仓底部排水管进行疏通。
(7)在每次放空砂仓后，利用空气炮将板结在
砂仓周壁的砂震松后排放出来，尽量保证砂仓堆料
容积。
尽管采取了上述众多措施，但由于受砂竖井结
构存料、地下输送等客观条件限制，砂含水仍然无法
达到要求。
3．3 竖井内成品砂的脱水机理分析
(1)砂粒表面水的离析
进入竖井砂仓的成品砂，颗粒与颗粒之间空隙
内的自由水已基本被机械脱水除去，其含水主要是
砂颗粒表面的吸附水或粘附水。因竖井内环境温度
较低，通风性能较差，水分蒸发量极少，粘附水或吸
附水只有通过重力作用渐渐离析与砂粒分离，形成
自由水，再加上竖井本身较深，脱水过程较长。
(2)
