些优化。如进口拦污栅设两台双向门式清污机互为
备用，每台门机配置1套液压自动抓梁用于起吊拦
污栅，配置1套液压清污抓斗用于拦污栅清污。检
修闸门和尾水检修闸门两台单向门机统一采取沟
式滑触线供电方式，避免大量电缆影响整体效果。
尾水设置检修平台降低门机扬程及总体高度等。
引水发电系统部分金属结构总重约981it，拦
污栅重约1381t，闸门重约6026t，门(栅)槽埋
件重约1468t，清污机、启闭设备(含自动抓梁)
重约608t，锁定装置、轨道重约328t。
3 进口拦污栅及启闭、清污设备
引水发电系统进水口流道尺寸较大，宽度为
16．2m，底槛高程为14．05m，闸顶高程为51．2m。
为了使通过拦污栅断面的平均出水流速满足不大
于1．2m／s的要求，拦污栅的总体布置与结构设计
从以下几个方面进行了考虑。
(1)为减小拦污栅跨度、结构尺寸及启闭、
清污设备的规模，在每台机组进水流道前段设置中
隔墩，使9台机组进水流道前段形成18个孔口，
有效扩大了过流面积。
(2)初设阶段曾考虑在电站进水口上游设置
拦污浮排，但按照进水口上游库岸地形布置浮排轴
线很长，轴线与流向夹角很大，因此，施工图阶段
未采用拦污浮排方案，而采用两台清污门机方案。
设置两台双向门式液压抓斗清污机进行清污和启
闭，门机设液压自动抓梁起吊，以便启闭拦污栅也
可连接液压抓斗清污。两台清污机可同时使用，亦
可互为备用，可有效减轻栅前污物拥堵。
(3)拦污栅及栅条结构设计水头差为4．Om，
并在栅体前后设置测量水位差的差压计，以便监测
拦污栅前后的水位压差是否超过设计值。
(4)为了缩短拦污栅的启闭时间，将两节栅
体间用销轴连成1组作为一个启闭单元。拦污栅结
构设计时为尽量降低水头损失，除尽量加大栅条间
距外，采取了如圆钢管结构斜撑，主梁翼缘尽可能
窄小，只设一根中间纵梁，主要材料采用容许应力
更高的Q354-B等一系列措施。同时，支承滑块采
用低磨阻、低弹性模量和较高强度复合材料滑块。
18孔共设18扇拦污栅，每扇拦污栅分为10节，
每节高3．3m，拦污栅全高33．0m。各节拦污栅均采
用“工”字形组合截面的双主梁，栅条净距250 mm。
双向清污门机连接液压抓斗， 通过抓斗导向槽清
污，连接液压自动抓梁启闭拦污栅。
清污机的主要技术参数：额定启门力2×250
(kN)，总(轨上)起升高度44(7．5)m轨距4．5 m，
液压清污抓斗起升荷载2×4O(kN)，抓斗容量8 m。，
单抓斗清污宽度8．6 m，水下清污深度38 m。清污
机安装高程51．2m。
4 进口检修闸门及启闭设备
机组进水流道后段末设置检修闸门，9台机组
(9孔流道)设置3扇检修闸门共用，闸底坎高程为
14．05m， 闸孔尺寸为16．2m×19．58m， 设计水头
31．95m，总水压力70952kN。
检修闸门采用分节式平面滑动钢闸门，单扇闸
门分6节，每节门高3．3 m。门体结构基本相同，
均采用3根变截面工字形主梁同层布置设计，止水
和面板均设在下游侧。主支承采用低摩阻复合材料
滑道，门叶结构主要材料为Q345B。闸门结构有如
下特点。
(1)闸门边柱顶底端设承重板、门顶设节间
定位销可防止节间错位，设抓梁定位销以便抓梁自
动穿轴装置定位准确。正向支承采用低磨阻、低弹
性模量和较高强度复合材料滑块，反向支承采用弹
性滑块，止水为橡塑复合止水。主梁漏水孔处采用
劲板补强。
(2)闸门每2节用销轴连接成1组，作为启
闭和锁定单元，不挡水时3扇闸门共为9组可分别
锁定于9孔闸顶槽内。
(3)考虑检修闸门需要静水启闭，故顶上两
节闸门间设长圆孔以便利用节间充水平压
