不得中途停止。
(3)清孔：正循环钻进施工的桩孔，到达设计孑L
深位置后。停钻并将钻头提离孔底50～80 mm，空转
不进尺，持续进行清孔，采用换浆法清孔。清孔后，泥
浆返出比重应控制在1．15～1．25，含砂量不大于8％ ，
孔底沉渣厚度应≤100 mm，并有记录。清孔时，应保
持钻孔内的水位高出地下水位1．5～2．0 m，以防止塌
孑L。
1．6 泥浆排放
对钻孔、清孔、灌注混凝土过程中排出的泥浆，
根据现场情况引入到适当地点进行处理，以防止对
河流及周围环境的污染。
1．7 钢筋笼的制作和吊装就位
(1)材料：制作钢筋笼所使用钢筋的种类、型号
和直径符合设计图纸及相关规范的规定。
(2)制作：制作钢筋笼时，对钢筋的调直、除锈、
截断、弯折与焊接均按设计图纸和技术规范要求进
行。钢筋笼的主筋尽量为整根，需要对接时，宜采用
搭接焊接头，搭接的长度不小于5d，末端不设弯钩。
成品钢筋笼保证其顺直、尺寸准确，其直径、主筋间
距、箍筋间距及加强箍筋间距施工误差，均不大于
20 mm。
(3)安装：为保证钢筋笼外混凝土保护层的厚度
符合设计要求，在其上下端及中间每隔4 m在一横
截面上设置混凝土块。钢筋笼吊装之前，先对钻孑L进
行检测。检测使用的探孔器直径和钻孔直径相符，主
要检测钻孔内有无坍塌和孑L壁有无影响钢筋安装的
障碍物，如突出尖石、树根等，以确保钢筋笼的安装。
钢筋笼吊装时对准孔位，尽量竖直轻放、慢放，遇障
碍物可慢起慢落和正反旋转使之下落。无效时，立即
停止下落，查明原因后再安装。不允许高起猛落、强
行下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌。钢筋笼吊放入
孑L内，位置允许偏差应符合下列规定：钢筋笼定位标
高偏差为50 mm，笼中心与桩孔中心偏差为10 mm，
主筋的混凝土保护层厚度不小于50 mm．保护层允
许偏差为20 mm。钢筋笼下端主筋的端部应稍稍向
内收敛．以防止下端钢筋笼在下放时插入孔壁或在
导管提升时卡挂导管。人孑L后牢固定位，并使钢筋笼
处于悬吊状态。
1．8 灌注混凝土施工
(1)组成混凝土的碎石、砂的级配良好，最大颗粒
尺寸的选择以适合结构物尺寸、钢筋间距及混凝土拌
和、装卸、浇注及操作为准。集料中的杂物含量符合规
范要求，必要时清洗和过筛，以除去有害杂质。
(2)拌制混凝土用水在使用前做水质化学分析，
试验按JTJ056—1984规定进行。
(3)混凝土所用水泥符合GB175—1985的规定，
所有水泥都必须经合格分供方评定后，从批准的厂
家进货。水泥进场时，必须附有水泥出厂合格证，并
且经本单位中心试验室(国家认可的)检验合格。
(4)导管安放：导管是灌注混凝土的重要工具，
用3 mm厚钢板卷制焊成．其直径按桩长、桩径和每
小时需要通过的混凝土数量决定，不小于250 mm。
导管分节长度应便于拆装和搬运，并小于导管提升
设备的提升高度，连接处应经过加强。导管吊放入孔
时，导管丝扣连接应周正、严密、确保密封良好，导管
在桩孔内的位置应保持居中．防止导管跑管损坏钢
筋笼，导管口距孑L底O．3加．5 m。灌注过程中，导管埋
深宜为2-6 m，严禁导管提出混凝土面，而使导管内
进浆造成断桩。
(5)混凝土灌注：混凝土灌注工作开始时，导管
底部至孑L底部的距离宜为300 500mm。灌注前利用
球胆作为止水塞，以保证初灌混凝土的质量。配置足
量的首批混凝土，使导管一次埋入混凝土面以下
0．8m以上．严禁初灌量不足就灌入孔内。灌注时间
按初盘混凝土的初凝时间控制。灌注过程中严禁将
导管提出混凝土面。而使导管内进浆造成断桩，严格
控制最后一次灌人量，使灌注桩的顶面高程比设计
标高增加70～100cm，确保灌注后的桩顶在凿除浮浆
后达到设计桩顶标高和混凝土质量。成孑L后应及时
灌注，否则，灌注前应重新测量沉渣是否满足要求。
(6)当混凝土灌注完毕后，待桩上部混凝土开始
初凝，解除对钢筋笼固定措施，保证钢筋笼随着混凝
土的收缩而收缩，避免粘结力的损失。
1．9 清理桩头
等桩头混凝土强度达到设计值的25％时，立即
