最大单响不超过70．0 kg。水平预裂爆破保护层预
留厚度3．0 In． 水平预裂孑L采用VQ100B潜孔钻造
孔。装药线密度400～450 g／m，堵塞长度控制在1．2～
1．5 ITIo
1．2 特殊部位开挖
根据现场实际情况， 在深槽临近9、13号坝段
以及深槽洞内槽壁部位的开挖需特别控制单响药量，
尽量减小对该坝段混凝土和已安装的金属结构以及
槽壁的爆破扰动。根据SL 47—94 《水工建筑物岩
石基础开挖工程施工技术规范》附录B和附录C中
的规定，对以上特殊部位开挖进行爆破设计，控制
单响药量。
为控制爆破飞石对混凝土结构及施工设备的影
响． 开挖爆破区域及临空面设置双层竹夹板炮被，
以起保护作用。
地质缺陷部位开挖按照“小梯段、小药卷、微药
量、弱震动” 原则进行爆破施工，爆破方向与断层
走向一致。
2 混凝土承载板施工
对坝基深槽1 185．0～1 200．5 In高程范围内进行
承载板混凝土浇筑。采用C2830W8F100混凝土，外
掺MgO (含量不超过水泥质量的5．2％)。混凝土浇
筑前，基础砂砾石覆盖层应进行压实处理。第1层
混凝土中掺入适量的缓凝剂， 以保证1191．0 ITI高程
以下混凝土在初凝之前完成浇筑。承载板混凝土分
块界面设置球形键槽， 在先浇块的浇筑分块界面预
埋插筋。
2．1 地模施工
深槽挖至地模基础高程后， 再用掺1％水泥的
级配碎石进行回填并碾压密实．确保地模承载力不
小于0．25 MPa。从1 184．0 m 高程采用级配碎石回
填至1 187．2 in高程后， 对深槽地模进行键槽修正，
即对级配碎石进行槽挖。
2．2 抹砂浆、铺彩条布
地模施工完成并验收合格后， 在地模表面铺筑
7～8(3m 厚的MIO水泥砂浆。水泥砂浆人工铺筑，
再用刮平器进行抹面， 高处多抹、低处补原浆， 边
抹光边找平。水泥砂浆铺筑完成，待砂浆达到强度
后．人工进行双层彩条布的铺筑。
2．3 模板安装
混凝土承载板上、下游均采用组合钢模板。模
板安装前。按设计图纸提供的控制点进行测量放样，
并根据测量放样结果进行现场人工拼装。结构面处
模板用脚手架钢管作为围檩外部撑杆(纵横向钢管
均为双管结构)， 内部设置 12拉筋与围檩脚手架
钢管通过3形扣件和紧固螺栓相连。
模板安装时，应逐层校正下层偏差． 模板下端
不应有错台。模板与混凝土的接触面以及各块模板
分缝处必须平整、密合， 以保证混凝土表面的平整
度和混凝土的密实性。混凝土浇筑过程中， 安排专
人检查、调整模板的形状及位置，使其与设计线的
偏差不超过模板安装允许偏差。
在1 185．0～1 188．1 1TI高程问共布置有5层钢筋
网， 在承载板混凝土浇筑过程中， 因钢筋网布置密
集且穿过模板， 使得混凝土浇筑完成后无法进行拆
模。因此，将上述高程之间的木模板改用4 mm 厚
的钢板替换。
为保证立模的稳定性，控制模板平整度，便于
混凝土浇筑时施工人员在仓面内平仓、振捣，保证
衬砌混凝土浇筑的质量， 在每个仓面浇筑时，普通
钢模板每次立模高度3．0～3．5 ITI。
2．4 混凝土浇筑强度
根据设计要求， 承载板混凝土分成4块， 为确
保第1层在40 h内浇筑完成，最大浇筑强度达到
173 mS／h。具体浇筑强度：2台缆机为90 mS／h；2台
HBT120A混凝土泵为80 ma／h (1台备用)；第1块
和第4块各布置1条溜槽、第2块和第3块各布置
2条溜槽，浇筑强度均为150 m3／h；在承载板后面布
置的1台布料机的浇筑强度为80 m3／h：2台缆机+2
台HBT120A混凝土泵的浇筑强度为170 I1：1 ／h。
2。5 冷却水管的布置
深槽承载板混凝土1．5～2．0 In浇筑层温控标准：
混凝土出机口的温度不超过9℃ 、浇筑温度不超过
13℃ 、最高温度不超过28℃ 。冷却水管按1．0 mx
1．5 m (水平×垂直)铺设，冷却水管到承载板结构
边缘的距离为0．5～1．0 m，水量控制在1．2—1．5 mS／h；
水温为8℃ ，水流方向每24 h变换1次。在一期冷
却过程中， 最高温度出现前可加大水流量以利于削
峰。满足一期目标温度后(25℃ )，通常温水(控
制水流)使承载板混凝土温度保持在23～25℃之间。
深槽承载板混凝土3．0 m 浇筑层温控标准：混
凝土出机口的温度不超过8℃ 、浇筑温度不超过12
℃ 、最高温度不超过28℃ 。冷却水管按1 mxl m铺
设， 冷却水温7℃ 。在满足一期冷却目标温度后，
通河水(控制流量)使承载板混凝土温度保持在
23～25 之间
由于刚人仓的混凝土浇筑最高温度已远超设计
要求，为避免承载板混凝土温降过大，混凝土收缩过
大．对承载板温控做了如下调整： 承载板混凝土从
最高温度下降5～8 时， 减少冷水水管通水量或停
止通水．使其维持该温度或自然降温。(下转第92页)
Warer Po
